1 引言
由全国技术产品文件标准化技术委员会工艺文件与技术信息标准化分技术委员会（SAC/TC146/SC 2以下简称“工艺分委会”）制定的GB/T 247371～9《工艺管理导则》系列国家标准至2012年已全部正式颁布实施。为配合标准的贯彻实施，2012年工艺分委会先后组织10期工艺管理国家标准宣贯。鉴于工艺管理标准研究、培训和技术交流活动停滞了十几年，许多装备制造企业面对工艺管理方面的诸多问题，没有全面、系统的解决方案和学习交流的技术平台，许多企业非常关注新颁布的工艺管理标准，常有企业与工艺分委会秘书处联系。讨论和咨询该系列标准实施方面的问题。为使企业全面了解标准内容，更好地贯彻实施工艺管理国家标准，提升企业工艺管理水平。本文就标准研制情况和实施中的有关问题做相关介绍和阐述。
2 工艺分委会及归口标准简介
自1998年机械工业部撤销10多年来，工艺管理方面的研究和标准研制工作基本处于停滞状态．1998年颁布的机械行业工艺管理行业标准严重老化，无法适应现代装备制造企业工艺技术和管理发展的需要。经国家标准化管理委员会批准，工艺分委会2008年11月正式成立，主要负责装备制造行业基础性工艺标准、工艺管理、工艺信息化等方面标准的研究制定工作，秘书处设在机械科学研究总院中机生产力促进中心。工艺分委会成立四年多来，已制修订机械制造工艺基本术语、工艺管理导则、工艺装备设计管理导则、机械制造工艺完整性、计算机辅助工艺设计(CAPP)等19项国家标准。
3 制定标准的依据及原则
(1)依据
按照GB/T 11-2009《标准化工作导则第1部分标准的结构和编写》及国家标准化管理委员会有关国家标准制修订程序要求编写和制定工艺管理导则系列标准。标准内容主要参考机械行业及航空、航天行业工艺管理标准。
(2)原则
1)系统性与协调性原则
工艺管理标准的制定应遵循全面系统、协调一致的原则。工艺工作是企业生产、经营活动的一个重要有机组成部分，作为连接设计和制造工作的中间环节，工艺部门与企业计划、质量、采购、生产等部门工作关系密切，工艺管理标准涵盖企业从市场调研到产品包装入库全部过程的工艺工作，标准研制中充分考虑工艺管理与相关部门之间及质量、环境、安全及信息化管理系统的协调一致。
2)适用性与先进性原则
企业是标准应用的主体，适用性和先进性是制定标准的基本原则。装备制造业是传统产业，企业产品种类、生产规模和管理模式千差万别，涉及航空、航天、交通、机械、电子等诸多行业，现有企业中，既有传统的工艺方法和管理模式，又有先进制造技术和数字化管理手段。工艺管理标准力求对不同产品、不同规模、不同管理方式的装备制造企业的工艺管理均有规范和指导作用，并且综合企业实际情况和现代管理、信息化技术和绿色制造要求，以适应现代装备制造企业工艺管理需要。
4 标准主要内容及相关标准介绍
GB/T 247371～9系列标准共分为九个部分，包括总则、产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺优化与工艺评审、工艺定额编制、工艺验证及生产现场工艺管理。
与原机械行业工艺管理标准比较，工艺管理导则标准继承了其主要内容和框架，引入并行设计、过程方法和工业工程等方法和技术，以适应现代装备制造企业组织方式多元化、产品品种多、批量小、生产周期短等新的要求，引导企业的工艺设计和工艺管理向科学化、信息化、规范化方向发展。
工艺管理导则系列标准中删除原标准中与现代企业生产和管理不适应的工艺文件修改、工艺纪律管理、工艺情报及工艺标准化等内容；考虑企业工艺管理机构设置、职责等不尽相同，弱化了部门职能、审批程序等内容；为了引导企业重视和开展工艺优化及评审工作，增加了工艺优化与工艺评审内容：明确了工艺设计工作的内容等。
除GB/T 247371～9《工艺管理导则》系列标准外．工艺分委会制定了与工艺管理相关的标准还有：GB/T 24738-2009《机械制造工艺文件完整性》；GB/T 24735-2009《机械制造工艺文件编号方法》，规定了工艺文件的完整性和编号要求：GB/T 26102-2010《计算机辅助工艺设计导则》、GB/T 28282-2012《计算机辅助工艺设计 系统功能规范》，定义了计算机辅助工艺设计(CAPP)有关术语，对CAPP系统的功能进行规范，为装备制造企业开展计算机辅助设计或CAPP软件系统的开发及采购提供技术框架和依据。
另外，与工艺管理相关的标准还有GB/T24742-2009《技术产品文件工艺流程图表用图形符号的表示法》、JB/T 5059-2006《特殊工序质量控制导则》、JB/T 91652-1998《工艺规程格式》和JB/T 91653-1998《管理用工艺文件格式》等，其中后两项行业标准标龄较长，有些内容已不适用，但在企业设计工艺文件格式时可以作为参考。
5 企业工艺工作常见问题分析
近30年来中国装备制造业发展迅速，但整体制造水平不高，装备制造业一直存在“重设计、轻工艺”的现象，国家和企业对工艺技术研究投入不足，对工艺管理工作重视不够，这是造成我国装备制造水平不高的原因之一。工艺分委会在标准研究制定和宣贯过程中，了解了一些企业工艺管理中普遍存在的问题。以下列举其中的几个共性问题并简要分析其产生的原因。
(1)工艺管理混乱
企业没有建立系统、规范的工艺管理体系，工艺设计和管理机构的设置不合理，工艺管理流程和部门职责不清晰，是造成工艺管理混乱的根本原因。
(2)工艺准备周期长、效率低
其中原因较复杂，可能是工艺人员数量不足、技术水平低；工艺前期调研和产品工艺性审查工作没做好，产品制造工艺性差，工艺设计难度大；工艺方案设计与评审工作薄弱，对影响产品质量、周期和成本的关键工序、关键设备、工艺装备或材料等没有尽早解决：企业工艺信息化水平低、工艺设计和管理效率低：工艺人员从事的简单、重复性工作多等。
(3)产品批量生产工艺稳定性差
“人、机、料、法、环、测”(5MIE)六个因素都可能影响工艺的稳定性，如操作者的技术、责任心；工艺技术不成熟或不稳定；生产设备或生产原材料性能不稳定：工艺规程设计不合理；生产者不按工艺规范操作；关键工序和特殊工序的控制不严等。
(4)工艺浪费严重
工艺方案、工艺布局设计不合理：工艺技术落后；材料定额不合理；时间定额不科学；员工责任心差、生产现场工艺管理不到位造成废品率高等。
6 标准实施建议
综上所述，企业工艺工作中的部分共性问题直接影响企业产品质量、成本和生产周期，造成工艺资源浪费，甚至影响产品市场竞争力。这些问题也是企业工艺管理部门关心和亟待解决的实际问题，本文结合工艺管理标准，从标准化管理的角度提出一些看法和建议。
(1)重视工艺设计和工艺管理工作
依据相同的设计图样在不同国家或企业制造的产品，其产品质量和成本差别会较大，主要原因是制造工艺和管理水平不同，虽然我国装备产品的产量上去了，但质量还未提高，我国还没有掌握高端的、核心的制造技术，中国装备制造仍处于中低端水平。要提高企业制造水平，先进的制造设备、工艺装备、工艺技术等硬件的提升必不可少，同时科学的工艺设计和管理同样重要，工艺管理是充分发挥企业工艺资源的作用，也是提升企业市场竞争力的重要保证。
(2)建立工艺管理标准体系
首先，企业应结合产品特点、生产组织方式、工艺管理基础等实际情况．分析企业工艺管理中存在问题及主要原因，依据工艺管理相关国家标准和行业标准，建立健全企业工艺管理标准体系和工艺管理制度。国家标准制定了工艺管理的基本原则和框架，而对于某一具体企业，国家标准的操作性不强，建议企业依据国家标准和行业标准的要求，建立起企业级工艺管理标准和工艺制度，并使其与企业质量管理、信息化管理等体系协调一致。
(3)建立健全有效的工艺管理机构
GB/T 247371-2012《工艺管理导则第1部分：总则》中6-2条规定：企业应本着有利于提高产品质量和工艺水平的原则，结合本企业的规模和生产类型，建立健全有效的工艺管理机构。
工艺管理机构设置不合理是许多企业工艺管理混乱的根本原因，工艺管理工作的主要内容分为综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理三大类。工艺管理机构设置应与工艺管理工作内容相适应，前些年，有些企业不重视工艺工作，把工艺人员作为生产辅助人员分配到各分厂或制造车间，撤销了综合工艺管理部门，造成企业工艺发展规划、工艺研究与创新等综合性工艺管理工作没有相对应的机构负责。除单件小批量生产企业外，企业一般应建立二级或三级工艺管理机构，综合性工艺管理工作由综合工艺管理部门（一级）负责，产品生产工艺准备及制造过程工艺控制管理等由二级（或三级）工艺部门负责。无论实行二级还是三级工艺管理，企业都应明确各级机构及工艺主管、产品工艺主管等人的责、权、利，从源头上解决工艺管理混乱、工作效率低和部门间扯皮、推诿的问题。
(4)加强工艺设计和评审工作
工艺设计与产品设计同样是设计工作，需要不断研究和创新．企业工艺设计能力不足和工艺评审工作薄弱是企业工艺水平不高的重要原因。产品更新、批量增加、装备制造技术不断更新、节能环保要求提高等都要求企业不断提高工艺技术、工艺设备、工艺装备和工艺设计人员的能力。企业应同等重视产品设计和工艺设计工作，加强工艺设计工作和评审工作，尤其是工艺方案、关键工序和新工艺新技术等方面的设计和评审工作。在产品生产制造前期，确定最佳工艺方案、尽早发现工艺设计薄弱环节，对影响产品质量、成本和周期的关键因素进行有效控制是保证产品制造按计划执行、实现产品预期市场目标的关键。
(5)用信息化技术提高工艺设计效率和准确性
随着计算机技术的提高和CAD设计软件的普遍应用，企业产品设计和管理信息化程度有了较大提升。但相对而言，企业工艺设计和管理信息化水平普遍不高，而工艺设计工作量大、工艺数据管理与工艺流程管理复杂，造成企业工艺准备周期长，成为影响产品制造周期的一个关键环节。应用计算机管理和计算机辅助工艺设计(CAPP)、产品生命周期管理(PLM)等软件系统，将工艺人员从简单、重复性的工作中解脱出来，也是缩短工艺准备时间、提高工艺设计效率和准确性的有效手段。
(6)及时进行工艺总结及整顿
工艺是研究制造产品的方法和过程，工艺技术的发展很大程度上源于生产实践，生产经验、优化的工艺参数、工艺试验与验证结果等是企业的宝贵财富．也是制定企业工艺规范及标准的基础。企业应及时进行工艺总结，将已有工艺成果“固化”，形成典型化工艺规程文件、作业指导书或工艺标准等，为相同或相似工艺设计提供借鉴，提高工艺设计成果的重用性，这对提高工艺设计效率和准确性至关重要。
在新产品试制中，工艺设计问题不可避免，有些企业出现问题后，没有分析清楚问题产生的原因，就简单地追究工艺设计人员的责任，这样做不利于问题解决，有时反而会使真相被掩盖，找不出问题真正的原因。出现工艺问题，应从“人、机、料、法、环、测”等因素进行科学分析、论证，找到问题后进行工艺改进，形成完善和整顿的方案．这样才有利于企业制造水平的不断提高。
(7)加强制造过程工艺控制管理
工艺规程是直接指导现场操作的重要技术文件，首先，工艺设计人员要保证工艺文件的正确、完整、清晰、统一；其次，保证工艺文件的贯彻执行是实施工艺标准化管理的重要环节，企业应制定严格的工艺管理程序和制度，保证工艺文件的正确实施，尤其是关键工序和特殊工序，做好关键过程工艺记录，可以保证质量问题的可追溯性和工艺分析基础数据的准确性；第三，要特别强调的是，生产过程中发现的工艺设计问题要及时反馈给有关工艺设计人员，工艺问题须经相关工艺人员确认，工艺文件应按有关管理程序进行修改，操作人员不得违规操作或擅自更改工艺文件。
(8)减少工艺浪费
工艺工作不仅仅要保证产品质量，而且要在保证产品质量的前提下，尽量降低制造成本和缩短制造周期。在许多制造企业，工艺浪费现象普遍存在但往往被忽视，如产品废品率高、材料定额不合理、时间定额不科学等。工艺人员应经常深入生产现场，及时发现工艺设计不合理或管理不善造成的浪费问题，尤其对于批量化生产的企业，应用工业工程技术改进和优化工艺设计，有利于减少浪费、降低产品制造成本。
7 结束语
总之，我国大部分装备制造企业工艺管理工作比较薄弱，所以实施标准化管理及提高工艺设计和管理水平，是企业提高产品质量、降低制造成本和时间的有效途径。工艺管理标准源于工艺管理实践，适应装备制造企业发展需要，可保持标准的先进性和实用性，这是工艺分委会的工作职责和目标，同时希望企业工艺人员积极参与国家或行业工艺标准的制修订工作，为提升我国装备制造业工艺管理水平做出贡献。
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本文标题：实施标准化管理提升装备制造业工艺管理水平
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