20世纪的六七十年代，CAM、CAD等技术开始被广泛应用于企业的设计和生产过程中，在促进生产力发展的同时也带来了新的挑战。虽然各制造单元的计算机辅助技术应用日渐成熟，但彼此之间独立地存在，缺乏信息共享和利用，形成所谓的“信息孤岛”。随着IT技术的发展和应用，企业的信息化建设已经进入了一个崭新的阶段。企业之间的合作已由ODM、OEM和OBM模式转变为BTO与CTO模式。
TQCS(Time，Quality，Cost，Service)成为企业追求的目标，企业既要保证品质，又要提高效率，这对企业管理提出了更高的要求，尤其是对新产品从研发到批量生产所产生的大量文件资料的管理。如何对这些数据进行有效管理，并使数据信息能在设计、工艺和制造这三个部门之间实现共享，成为企业生存发展必须解决的首要问题。在这种背景下，PDM先进的管理思想和技术应运而生。
一、PDM的发展历程
关于PDM的定义，CIMdate总裁Ed Miller认为PDM是用来管理所有与产品相关的信息和所有与产品相关的过程的技术。企业通过应用PDM中的项目管理、过程管理等功能，可以对产品开发过程进行控制和重组，使企业在激烈的市场竞争中赢得优势。
PDM最早出现在20世纪80年代初，目的是解决企业由于广泛应用CAX技术而产生的大量电子图档。随着信息技术的推广和应用，企业自动化程度得到提高，国内外企业已在产品设计、制造以及管理方面广泛使用CAD、CAPP、CAM等技术，凸显出信息资源管理的重要性。信息技术发展和信息数量更新速度大大超出了人们的预期，使得企业急于寻求能对信息进行高效管理的方法。
PDM作为一种数据管理和集成软件，它的主要功能是在企业中组织存取、控制所有的产品数据，将与产品整个生命周期相关的产品结构、开发过程和开发人员的所有信息进行整理，有效地将产品从方案设计、理论设计、详细结构设计、工艺流程设计、生产计划制定、产品销售、维护直至产品淘汰的整个生命周期内各阶段的相关数据进行定义、组织和管理，保证产品数据的一致性、完整性和安全性，使设计人员、工艺员、材料采购人员和营销人员都能方便地使用有关数据。企业的各项先进管理理念和技术的实施，如企业经营过程的业务重组、并行工程、ISO国际质量体系认证等都离不开PDM。它已成为国内外大中型企业在重组和发展过程中的一项必不可少的重大基础技术。
迄今为止，PDM技术和相关产品的研究及应用先后经历了三个阶段，首先由集成能力、功能及开放程度较弱的第一代PDM，发展到对产品生命周期内各种形式的产品数据的管理能力大幅提高的第二代PDM-PDM Ⅱ，再到现在作为支持以“标准企业职能”和“动态企业”思想为中心的新企业信息分析方法的第三代PDM-PLM。PDM发展的原动力是由企业信息资源管理需求和技术发展来驱动的，由此推动了PDM产品的更新。
二、PDM的国内应用现状
目前，在中国有19%的企业PDM系统已经实施完成，27%的企业已经部分实施完成，11%的企业正在实施，37%的企业正在或准备进行PDM选型，17%的企业有上PLM的计划。据资料，中国PDM应用并未全面普及，仍有很大的市场潜力。关于PDM的应用效果，有8%的企业表示非常满意，近50%的企业表示比较满意，24%的企业表示一般，4%的企业认为较差。从各功能模块的应用频度来看：权限管理、版本管理及图文档管理在使用PDM系统的企业中使用率为100%，同时数据安全管理、存贮和备份、产品结构管理和零部件管理等使用频度也较高，设计协同和生命周期管理功能目前使用尚少。
PDM的本质是对大量产品数据的管理，如何使企业的产品数据产生最大的价值已成为企业的重要任务。目前PDM系统在国内外制造企业中都得到了广泛的应用，并取得了一定的成绩和效果。国内的PDM产品普遍存在开放性差、功能不够完善等缺点，与国际顶级的PDM供应商还相差甚远。国内多数企业的信息化应用效果不理想，原因主要是因为对基础管理数据不完整，不准确，甚至缺失，并且产品数据的共享性较差，从而导致产品数据的使用价值大大降低，造成了大量人力、物力、财力的浪费。随着信息技术的不断发展，PDM的应用领域将会逐步扩大。
三、PDM在企业的应用
随着信息技术的快速发展，PDM正逐渐向产品全生命周期的管理领域扩展，并发挥着强大的使能器作用。PDM作为CAX最好的集成平台，以软件技术为基础，以产品为核心，实现对产品相关的数据、过程和资源的集成化管理，完整地描述了产品整个生命周期的数据和模型，是ERP中有关产品全部数据的来源（如图1）。因此，PDM搭建了产品设计工艺部门、管理信息系统及制造资源系统之间信息沟通及传递的平台，使ERP能从PDM集成平台自动得到所需的产品信息，同时，ERP也可通过PDM这一桥梁将有关信息自动传递或交换给CAX。
图1 PDM是产品信息传递的桥梁
四、PDM与质量管理的融合
随着现代社会和经济的发展，在企业管理中更加注重全面质量管理，它是市场经济的产物，同时还为市场经济服务。由于实践的发展和理论研究的不断充实，质量管理的概念也得到了广泛的推广运用，它不再仅是对生产过程的控制，也不仅是企业质量保证人员的责任，而是面向产品的全生命周期，它是由企业全体人员来共同努力完成的。这个过程周而复始，可以用概念模式来形象地描述，称为质量环，如图2所示。实行产品质量管理的目的是以最有效的方法、最合理的经济为用户提供最满意的产品，从而进一步提高企业竞争力和市场占有率。在现代生产方式中，质量管理已成为企业经营管理的中心，全面质量管理已经成为经济发展的必然趋势。
图2 质量环
随着信息技术的快速发展，信息化能够带给企业的收益和成效也越来越显著。但是信息化并不能解决基础数据失准的问题，只有把信息技术融入企业的整个业务及管理流程中，并根据信息化的要求进行流程优化或再造，才能提升企业的竞争力。我国在企业管理信息化的进程中，对质量管理信息化的研究取得了较大的进步。目前质量管理存在的不足之处主要表现在：一是与其它系统的信息集成度不高；二是没有充分体现ISO9000等国际通用的质量管理体系标准；三是没有完善的质量信息传递和反馈系统等。
PDM技术面向产品，通过计算机网络与数据库技术将所有与产品质量有关的数据及过程集成起来，全面、准确、及时地对信息进行采集、整理、分析和评价，帮助各级决策机构和决策者作出决策，并能够迅速传递指令。其系统架构图如图3所示。
图3 基于PDM的质量管理系统
质量管理与PDM系统集成的新系统，能充分利用PDM已有的工作流管理、安全管理、电子文档管理等功能，从PDM系统获得物料信息、产品结构、质量表格等信息，完成产品生产的质量计划。制造过程中的质量检测信息录入时，根据检测结果启动不合格处理流程，并将质量检测的数据和统计分析结果反馈到PDM系统中。
企业在制订质量计划时，可以从PDM系统中获取零件的物料、加工工序以及各工序的加工步骤等信息，由质量人员或工艺人员根据产品设计性能，制订此产品的质量计划。员工可以根据质量计划录入每道工序的检测数据，对每道工序应进行检测并对结果进行确认，包括自检、互检等，当检测结果出现异常时，系统则启动质量问题处理流程，包括返修流程、报废流程、有条件放行流程等。
质量控制是以数据采集和分析为基础的，PDM系统通过对所采集到的各种质量数据进行正确的统计分析，对生产加工过程进行实时监控，并将现场的产品加工信息按一定条件进行分类，可以科学地区分出制品在生产加工过程中的随机波动与异常波动，从而对过程的异常情况作出预警，并将分析结果提供给车间管理人员，使其对车间零件的加工状况随时监控，以便在生产过程出现异常时及时采取措施，做到事前、事中、事后的有效控制，从而达到质量控制的目的。同时，系统还重视顾客全过程参与。顾客在使用产品时，若有对产品质量不满意的地方，或是产品在使用过程中出现质量问题，顾客可在线向厂商反映，厂商即刻将与问题相关的数据传到系统中，通过系统对一系列数据的分析，最终确定改进方案，从而解决了产品在使用中的质量问题。
PDM以产品为中心，通过数据库技术和计算机网络，将生产过程中所有与产品相关的信息和过程集成起来，进行统一管理，使产品数据能在整个生命周期内保持一致，并为工程技术人员提供一个协同的工作环境，从而缩短产品的研发周期，降低产品成本，提高产品质量，形成企业的竞争优势。
五、总结
PDM在国内起步较晚，目前国内的一些企业对其使用也还存在一些误区，但随着现代信息技术的不断进步，物联网与云计算的不断发展，大数据的理念深入人心，在不久的将来，PDM与企业的关系将会越来越密切。可以预测，通过物联网及云计算，企业可以通过网络就能将分布在不同地区甚至不同国家的产品数据进行有效管理，可以实时监控每一条生产线的生产状况，甚至通过观察产品就能知道其不足之处。在大数据管理时代，企业可以迅速查明哪些生产环节出现问题，并能及时进行处理，同时清楚该如何改进，而不必再花大量时间去研究，从而缩短生产周期，降低生产成本等等。对于消费市场上可以真正实现的有效需求。因为随着物联网等技术的发展，可以真正地实现量身定制，现货现取。
总之，PDM的应用优势在未来会得到不断的提升，它与质量管理相融合的系统也将会产生更深远的影响，它们在将来的巨大的智慧网络系统中将会产生极其重要的关联作用。
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本文标题：产品数据管理(PDM)与质量管理集成研究
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