一、业务现状
塑盖包装行业生产的产品塑盖主要工艺通常是：拌料－压盖－切割－衬垫－印刷。
通常原材料的混合即拌料作业由仓库担当，拌料作业完成后，再由仓库将混合料交给生产部，生产部完成压盖、切割、衬垫、印刷等作业，最后成品入库。在产品塑盖生产工艺过程中，除压好的盖壳通常因产品本身的工艺特点会暂放3-8小时不等，再流转至下道工序进行切割作业外，其余工序如切割、衬垫、印刷的加工时间都很短，通常情况下，一批订单完成后，生产现场都不会留有多余的工序半成品。目前仓库的拌料任务和生产部各班组机台的生产任务通过生产任务单管控（如生产任务单下达、生产进度跟踪、生产领料等）。目前塑盖包装行业对生产过程中的工序产品通过设立半成品库由仓库负责进行出入库管理，以有效管控生产现场每道工序产出的半成品。
二、需求分析
依塑盖包装行业的实际情况和未来发展的管理需求，希望借助ERP系统的实施，建立一种有效的管理模式对生产过程中的半成品进行管理。
三、解决方案
针对塑盖包装行业产品制造工艺的生产管理特性，结合管理实际和需求，通过咨询顾问充分讲解BOM分阶原则和各职能部门积极讨论，咨询顾问整理成以下三种管理生产过程中的半成品方案，以供塑盖包装行业决策。
附：通常BOM分阶原则：1、有计划库存者需断阶；2、半成品可能直接销售者；3、半成品可能直接采购者；4、为虚设料件OR料件有群组关系者；5、后序加工有多样性而需要并单生产者；6、需要以生产订单管理者；7、考虑使用者的管理程度
方案一：每道工序的半成品在BOM中分阶进行管理。基于塑盖包装行业目前生产现场的管理现状，生产车间自行没能很好管理生产过程中的每道工序在制品情况。为了实现车间现场在制品的有效管理，通过将每道工序的产出品设立半成品库，由仓库负责进行出入库管理。此种管理模式要求对塑盖每道工序即拌料、压盖、切割、衬垫、印刷等的半成品分别进行编号，分别架设在BOM中作为一层，仓库需对每道工序的半成品分别设立半成品库，车间工序完成后，通过出入库作业来管理半成品上下工序的移转，计划必须对建立在BOM中的每道半成品下达生产任务单进行生产管控，财务需依每道工序半成品建立成本中心如压盖成本中心、切割成本中心、衬垫成本中心、印刷成本中心等，将每道工序半成品设为成本对象，在成本核算时，需依各成本中心归集材料费用、人工费用、制造费用等，在依分摊方式进行分摊费用。核算半成品和成品的成本。显然，这种管理模式的优点在于现阶段生产现场管理基础薄弱情况下，通过设立半成品库，由仓库部门负责监督生产车间工序在制品管理，以强化现场制品管理，减少现场损失。如果要说不足之处，则在于每道工序设立半成品，架在BOM中，会增加BOM的层数，使得BOM变得更复杂，会增加系统运行的工作量，当然在整理物料编码资料时也会增加工作量。对应ERP系统的管理模块：生产订单
方案二：直接销售的半成品在BOM中分阶进行管理。在塑盖的制造工艺过程中，依BOM分阶原则，除需要出入库管理的半成品进行编号，架设在BOM中作为一层，设立半成品库，仓库进行出入库管理外，生产过程中的其余工序半成品如拌料、压盖、切割、衬垫等不编号，不出现在BOM中，自然也不会出现在生产任务单上和成为财务成本核算的对象。无须出入库的工序半成品和进度由车间自行管理和控制。此种管理模式强调车间的自行管理和控制，工序与工序间的物流移动由车间内部管理，这样显然对车间管理提出更高的管理要求。优点在于BOM层数少、使得计划、仓库、财务等部门管理工作变得简单，系统上线时，整理半成品编码资料时工作量少。缺点：对车间的实际管理要求较高，需要建立完善的车间管理程序和配备相应的应用车间管理的资源。对应ERP系统的管理模块：生产订单、车间管理
顾问分析：针对第一种管理模式，应用生产订单模块就可以管好生产过程中的半成品，将每道工序设为半成品建立在BOM中管理后，以后如果需要将此种管理模式切换到第二种管理模式基本上是很难的，甚至可以说不太可能。针对第二种管理模式，如果目前塑盖包装行业车间管理暂时未能达到实施车间管理模块的管理要求，咨询顾问建议塑盖包装行业可考虑在后续应用车间管理辅助管理车间部分。这样在某种程度上会降低第二种管理模式的实施风险。
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本文标题：塑盖包装行业BOM分阶管理方案
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