1）从大的流程方面来讲，目前的管理方式中有几个主要矛盾，包括部门问作业存在很大的同步性差异、全离散的生产组织方式降低了管理效率、生产过程动态数据跟踪水平和效率低、有限的管理力量和精力大量地消耗在简单的重复性事务工作上等问题，需要通过流程的分析、梳理和再造加以解决；
2）建立以离散和批量协调并行的、统一的信息管理平台，以系统自动快速提取的方式代替目前靠人工进行的生产动态数据的跟踪工作，设计计划关键节点描述、库存与在制物料状况描述、项目综合计划与配套差异、项目完整性与发货等信息查询报表，同时以条形码扫描的方式代替人工进行生产全过程的状态数据跟踪记录，简化环节与操作，提高数据的规范性和及时性，实现从计划下达、执行跟踪、综合统计分析到业绩考评反馈的完整流程，从而实现计划的精确化分级管理：
3）引入批量生产管理组织流程，通过促进项目离散生产计划与通用件批量生产计划的高效统一，有效地实现敏捷化生产。对庞大的汽轮机系统结构进行制造工艺特点分析，仅对重要的、价值量大的、重型的零部件保留订单式离散制造属性，其它的通用型和中小型零部件转变为以批量方式进行生产组织；
4）对与开发、制造技术、质量检验和材料研究等相关的数据源工作平台进行整合，加强各专业技术开发的协同与无间隙设计水平，便于相关联技术性的流程化、标准化数据衔接，推进部门间合作、平行作业的工作模式。另一方面，通过此平台，可以实现对大量的通用技术的快捷利用，产品结构、工艺性、工夹具、辅具、量具等设计工作，可以充分利用成形的研究结果，通过复制或复制与修订相结合的方式快速完成，从而提高准备工作的快捷性与同步性；
5）通过对人力、设施、资源、职能的优化重组，实现生产管理流程的优化与再造。物料采购计划管理需从现行对总量限额批料，改为根据系统BOM设定计划严格限额配送的方式，进行物料投入准备，减少重复管理环节，提高材料利用率。生产处控制系统核心物料设计，各单位分层读取计划，并按系统计划规定的节点进行精确控制和跟踪，减少人为因素对计划的影响，保证生产的正常节奏。
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