东风朝阳柴油机有限责任公司（简称东风朝柴）是东风汽车公司的全资子公司，是我国生产车用柴油机企业。主导产品有102、QD32、D三大系列1000多个变型品种，具备年产20万台发动机能力，为东风、江汽，南京跃进、北汽福田等多家汽车制造企业配套，并随车出口到40多个国家和地区。企业在经济全球化、需求个性化、服务高效化的大环境下，不断加大信息技术对传统产业的改造力度，引进国内外先进的系统平台和管理理念，整合资源、优化流程，提高供应链运转效率，使企业在激烈市场竞争中稳步发展。
东风朝柴拥有实力雄厚的产品研发中心、覆盖全国各地的庞大销售与服务网络，设有总装工厂、铸造工厂和四个金工工厂，属于混流生产的典型离散制造业。由于产品结构和装配关系复杂，产品品种多、产量高、供应配套和售后服务体系庞大，所以企业对信息化的依赖程度强。早在1994年成立了信息中心专门负责企业信息化总体规划和开发建设工作。几年来按照“长远规划、分步实施、需求驱动、小步慢跑、慎重引进、注重实效”的系统建设原则，分期开发实施了多项重大信息化建设项目，并收到了很好的效果。
加大产品管理、创新，全面整合信息资源
近年来汽车降价、钢材等原材料涨价、用户需求个性化、产品的多样化，汽车和零部件企业到了微利时代。面对严峻的市场环境，东风朝柴提出一方面加大产品创新，提高新产品的技术附加值，满足市场的新需求和排放法规的新要求，另一方面要通过管理创新，向管理要效率，向管理要效益。同时，东风朝柴借助IT技术支撑和先进管理思想的导入，进一步提升企业研发和经营管理能力。但由于多年来企业采用的软件产品不同，实施时间和实施商不同，系统信息孤岛问题严重、业务流程隔断，运转效率低，已跟不上企业目前管理需求和快速发展的需要。因此在2004年东风朝柴针对企业中长期事业发展计划进行了IT系统新规划并开始了信息资源的全面整合。
首先，针对公司客户关系管理、准时化生产管理、成本管理、供应链管理需求，充分利用企业多年建立的数据信息，硬软件和网络资源，引进管理思想和技术先进、功能齐全、扩展能力和集成性强、技术支持有保障的ERP、CRM和PDM软件形成东风朝柴信息化总体平台；其次，对企业原有的信息资源进行全面整合，实现销售、生产、库存、物流、技术、质量、人力资源、财务和成本管理以及企业与供应商和用户间信息的整体集成，实现物流、资金流和信息流的统一，使企业内外部业务协同化、生产精益化、服务高效化、管理数字化，进一步提高企业的应变力和竞争力。
IT规划三步走战略，实现既定信息化目标
该项目计划实施周期为五年，分三期进行建设。2004年启动和实施ERP/CRM系统；2005年启动PDM系统并与ERP集成；2006至2008年实施MES系统将信息化向制造过程延伸，实施SCM、KM系统将企业与供应商和客户间的业务协协同起来，提高企业的应变力和学习力。
另外，2004年4月东风朝柴按计划同时启动了ERP和CRM大型信息化建设项目，经过9个月的艰苦实施。2005年1月系统全面成功上线，使企业的生产计划、采购、库存、销售、售后服务、财务和成本等核心业务全部切换到SAP系统平台上，促进了企业管理水平的全面提升。在该系统的支持下东风朝柴生产组织实现了准时化、精益化，供应链运转效率提高，成本得到科学控制。2005年朝柴在汽车和发动机行业产量和效益总体下滑的市场大环境下进一步扩大了市场份额，使发动机销量达到15万台，取得行业中发动机产销量增幅第一、总量第二的好成绩。
针对产品开发和生产管理需求，企业引进了技术架构和管理思想先进的PDM系统，建立以产品结构为核心的工程数据库和跨地域的协同设计信息平台；对产品结构、产品配置、工程变更、工程图纸和资料信息进行有效管理和控制，优化设计流程和网上签审过程，提高技术信息的共享和知识的再利用；提高设计的标准化、系列化和模块化，减少产品设计，配置周期和非增值的重复劳动，降低设计和制造成本，满足用户的个性化需求。与ERP系统实现集成，提高设计、工艺和生产信息的一致性，全面提高企业现代化管理水平。
在构建PDM系统时，由于该系统工程大、技术难度大。东风朝柴与PTC专家组成30多人的项目组，项目工期为10个月，分两期实施。第一期工程工期为6个月，主要是完成产品BOM建立与配置管理、CMII变更管理，制造发布自动化三个方面的实施内容，以支持产品变型设计信息查询、BOM管理以及向ERP提供正确的产品基本数据为目标。第二期工程为4个月，工作内容是完成文档管理、CAD模型数据集成和可视化的实施，通过构建统一的文档资料管控和协同平台，改变产品图纸和技术资料存放混乱的状态，实现有效权限控制范围内的文件和技术资料的共享和快速查询，提高设计研发效率。
攻克技术和管理难题保障信息系统成功上线运行
首先，东风朝柴在汽车行业中采用了PTC企业级集成方案，通过ESI标准中间接口实现了Winndchill8.0与SAPERP的成功对接，在PDM中实现了EBOM和MBOM两视图维护管理，并通过流程向ERP中发布物料基础数据和MBOM，保证了两大系统间数据和变更的一致性。
其次，在PDM系统实施过程中，针对企业多年来造成技术和生产的差异进行了一致性整理，将大结合组进行了拆分，将部分零部件进行重构，合成总成，实现了研发部门面向制造设计、生产部门严格按设计采购和组织生产的管理思想。
最后，实现了PDM系统与二、三维CAD设计信息、文本信息和其他格式信息的集成和可视化。
另外，系统成功上线以后对企业的未来发展有着重要的意义。
(1)项目实施中对企业20多年积累的1300多个发动机产品结构数据关系、上万张工程图档、技术资料、CAD模型和工艺文件进行了核查，建立了强大的工程数据库和知识库。
(2)严格的设计流程签审和管理规范，将设计差错降到最低，有效控制了技术通知单和协调单下发的随意性。
(3)实现了PDM与SAP的集成。技术信息按流程向生产系统发布产品结构和变更数据，为ERP系统提供了准确的数据源，使企业技术、生产、销售、财务等业务的信息流全程贯通，提高了企业业务运转效率。
(4)系统提供强大、灵活的功能，解决了困扰设计师的技术资料查找难、产品结构更改难、设计签审控制难、技术变更追踪难的四大难问题，实现了快速配置变形产品。设计效率提高50%以上。
(5)项目实施中对部分结构进行了重构、整理、解决了技术图纸与生产用件的历史差异，实现了设计的标准化，通用化和模块化。提高了信息共享和零部件的重用度，归并了零部件种类，预计年节约设计和制造成本500多万元。
(6)PDM数据得到了全面应用，成为企业唯一的指导设计和生产的信息源，发动机的产品结构、技术图纸、工艺文件98%达到无纸化传递。档案部门每年晒图量由16万张缩减到6000张。
(7)PDM系统的实施使企业建成了先进的研发管理体系和运行机制，提高了按术人员的协同工作能力。
(8)系统平台的建立为公司在沈阳建立研发院提供了异地协同设计环境，支撑企业经营战略的实现。
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本文标题：PDM研发管理平台实现设计制造一体化
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