一、火爆的MES市场
作为智能制造的重要组成部分，MES已经成为了众多制造企业非常关注的信息化系统，并成为制造信息化领域最炙手可热的软件系统。
近期，e-Works通过2000份企业调查问卷惊讶地发现：“有个超乎意料之外的数据，原本大多数制造企业对于软件厂商宣传都“嗤之以鼻”的情况在MES领域发生了180度的反转，参加调查的企业中愿意接受厂商资料的企业竟高达92%。”
92%的企业渴望得到MES厂商的宣传资料，这在供过于求的今天，这不得不说是一个少有的奇迹了。
有市场就有追风者，国人尤甚。
近年来，中国MES软件公司及产品更是如雨后春笋般的冒出来了，“忽如一夜春风来，千树万树梨花开”。据e-Works统计，目前市场上已经超过150家公司进军到MES市场，MES有可能是除了机器人之外增速最快的行业了。
这些公司里面，既有已经潜心研发了十多年的专业公司，也有刚刚杀入这个行业的新兴公司，既有做信息化起家的，也有做自动化跨界的；既有从ERP向下延伸的，也有从CAPP横向切入的；既有从传统制造企业衍生出来的软件公司，也有以前与这个行业毫无关联而直接闯入的“新锐”力量。
这些公司虽然行业背景不同，知识沉淀不同，但都有一个不约而同的说辞：俺们是智能制造的代表(“(本)土派”)，阿拉是工业4.0的急先锋(“洋派”)。
在广大制造企业进行智能化转型升级的今天，作为其中最重要的MES系统，选择正确与否对制造企业非常关键。但面对如此众多的MES厂家，企业应该如何进行甄别，什么样的MES系统既能解决企业实际问题，又能与工业4.0/智能制造理念相一致?应该从哪些方面着手打造具有4.0特点的MES系统呢?
作为国内较早从事MES的一名“老兵”，笔者创办的兰光创新公司有十多年的MES研发与应用经验，并拥有包括军工在内的众多成功案例，在MES领域积累了一些理论基础与实践经验，下面就与您一起分析一下上述问题。
二、MES二十余年的发展史
1.MES的发展史
为了解决ERP不能管理到设备层的问题，1990年美国先进制造研究协会AMR(Advanced Manufacturing Research)提出了MES这个新概念，他们将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”，它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。
作为MES领域的专业组织，制造执行系统协会(MESA)于1997年提出了MES功能组件和集成模型，包括11个功能模块。同时，规定只要具备11个之中的某一个或几个，也属于MES系列的单一功能产品。
MES在企业中的位置
这11个功能模块分别是：1)制造资源分配与状态报告；2)详细工序作业计划；3)生产调度；4)车间文档管理；5)数据采集；6)人力资源管理；7)质量管理；8)工艺过程管理；9)设备维修管理；10)产品跟踪；11)业绩分析。
MESA定义的MES11个功能模块
MESA协会并给出了企业实施MES系统后的以下数据：
●缩短生产周期，达到平均45%；
●减少数据录入时间，通常达到75%或更高；
●减少待处理的工作(WIP)，达到平均24%；
●减少文档间的传递，达到平均61%；
●缩短订交货时间，达到平均27%；
●减少纸面文档，达到平均56%；
●减少产品缺陷，达到平均18%。
2004年，MESA提出了协同MES体系结构(c-MES)，对MES的定义进行了进一步的拓展。
可以说，MESA的这个定义让大家明确地知道了哪些是MES的功能模块，实施MES系统后会有什么效果等等，这对当时规范MES标准、范围界定等方面做出了积极的贡献，对MES的发展起到了很好的推动作用。
2.MES已成为智能制造的核心
随着上游ERP、PLM等信息化建设的逐步完成，以及越来越多的自动化设备的普及，作为企业中起到承上启下作用的MES，其价值越来越重要，并已经发展为智能制造的核心信息化系统。
1) 美国人说
美国著名的工业领域咨询机构ARC顾问集团在2014年指出，MES是产品研发、生产、营销等枢纽，MES是制造企业的核心信息化系统。
美国ARC顾问集团认为MES是制造企业的核心信息化系统
2)德国人说
德国萨尔大学希尔教授对智能工厂进行了一个清晰的定义，将MES的价值进一步凸显。在希尔教授的图中，我们可以看到智能工厂由三大部分组成：以订单为核心的营销平台，包括个性化、以人为中心的营销计划、销售活动、采购管理等等；以产品为中心的研发平台，包括产品研发、服务等；以及以MES、CPS赛博物理系统为核心的生产平台，包括自组织，即智能化MES以及CPS系统。从中可以看出，广义上的智能型MES(包含设备互联互通的CPS系统)是智能制造的基础与关键。
德国萨尔大学希尔教授智能工厂架构图
3)中国人说
在去年国务院颁布的《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见(国发〔2016〕28号)》中重点指出“加快计算机辅助设计仿真、制造执行系统、产品全生命周期管理等工业软件产业化，强化软件支撑和定义制造业的基础性作用。”，MES在企业的重要性可见一斑。
工信部信软司副司长安筱鹏博士在日前发布的《信息物理系统白皮书(2017)》序言中也明确指出：“生产制造执行系统(MES)是企业实现纵向整合的核心，联通了设备、原料、订单、排产、配送等各主要生产环节和生产资源。”
同济大学中德学院机械工程系主任、中国机电一体化协会MES分会理事长沈斌教授强调：“MES是企业生产管理集成的核心软件，应该大力推广MES在企业中的应用。”
综合以上中外专家所述，我们可以说，MES是企业实施智能制造的核心，是助力企业进行智能化转型升级的重要信息化系统。
三、MES的定义已经过时
但是，面对今天MES火爆而混乱的市场，笔者一直怀有深深的忧虑，始终认为这对MES长期健康发展是不利的。笔者经过深入思考后认为，这种局面一方面是由于MES品牌尚未完全建立起来，市场良莠不齐，还处于群雄逐鹿的初级阶段。还有一个重要原因就是MES现有的定义与标准过于陈旧，在物联网、大数据、智能制造等新概念日新月异的今天，MES的定义，特别是MESA的定义已经不能适应今天市场快速发展的需要，也为今天市场的混乱埋下了隐患。
1.理念过时
笔者认为，传统的MES理念已经过时。实际上，持这种观点的专家也并非只有笔者一人。
1)国内专家如是说
PLCopen中国组织名誉主席、著名MES专家彭瑜教授认为“MESA的MES功能模型是基于MES供应商的需求，而不是基于MES用户的需求，该模型规定的功能不够明晰，边界不够清晰，模块之间的连接也不够清晰。”并指出：“ERP-MES-PCS三层架构具有鲜明的工业3.0的特征，在工业4.0智能工厂/智能制造系统的大环境下，传统MES所涉及的功能和范围远未概括企业生产制造管理的许多环节。”
2)国外专家如是说
美国罗克韦尔副总裁鲍勃·奥纳(Bob Honor)说：“MES已经有几十年的历史了，您可以确信的是，今天的MES不再是上一代的MES。(2013年11月)”(原文：While it’s true that manufacturing execution systems have been around for at least a couple of decades，you can rest assured that today’s MES is not your father’s MES.)
知名智能制造专家弗朗西斯科·奥玛德·劳波(Francisco Almada Lobo)更是在2016年4月26日撰文指出：“MES已经死去，MES4.0才是永恒!”“我们知道，MES已经死了，谁的过错?您可能猜到了，是工业4.0，但是不用恐慌，工业4.0正在干掉他，但是很温柔地。” (以上两段均为笔者翻译)
(原文：THE MES IS DEAD， LONG LIVE THE MES 4.0! MES，as we know it，is dead.Whose fault is it?You probably guessed right:Industry 4.0!But don’t panic just yet… Industry 4.0 is killing it… but softly.)
虽然中外专家的语言犀利程度不同，但不可否认的事实是，一些有前瞻性、有自己深入思考的专家，已经不约而同地对当前MES的标准提出了质疑。
3)新的标准已见端倪
在专业的制造执行系统协会(MESA)对MES定义与标准迟迟没有更新之际，一些组织已经对MES或相关功能进行了发展。比如，美国仪器、系统和自动化协会(Instrumentation，System，and Automation Society，简称ISA)于2000年发布ISA-SP95标准，首次确立了MOM(Manufacturing Operations Management，中文为制造运行管理)，MOM将生产运营、维护运行、质量运行和库存运行并列起来，并极大地拓展了MES的传统定义。
ISA95中MES的位置已经被MOM取代
无独有偶，美国国家标准与技术研究院(National Institute of Standards and Technology，简称NIST)在智能制造生态系统模型中也将MES的位置悄然换成了MOM。
美国NIST智能制造生态系统模型
在后有追击(智能制造等浪潮的推动下)，旁有攻击(ISA、NIST相继对MES定义与内涵提出新理念)的情况下，作为MES的对口组织，MESA也开始坐不住了，加大了对智能制造等新理念的研究，并在2016年1月发布了MESA智能制造52号白皮书，对物联网、机器人、个性化定制等智能制造的相关理念进行了详细的阐述。但遗憾的是，迄今为止，笔者并未见到MESA对智能制造时代下的MES新标准。
2.过时的原因
笔者认为传统的MES理念已经过时，需要与时俱进。
1)MES定义时间
1990年美国AMR提出概念，离现在已经27年了，当时是为了弥补ERP不能对设备层直接进行管控而衍生出的一个新概念。1997年MESA进行了进一步定义，2004年又稍加完善。即便是2004年，离现在也有13年了，MESA在MES定义及概念、目标等方面并没有实质性的改变。
2)定义不严谨
MESA规定只要具备11个之中的某一个或几个，也属于MES系列的单一功能产品。这个定义对当时界定哪些模块属于MES范畴有很好的促进作用，但定义的过于宽泛，一个模块就属于MES，11个模块也叫MES，现在市场上功能强大点的MES动辄就十多个MES，比如兰光MES已经研发出20多个功能模块，尽管功能非常强大，但也只能叫MES(委屈啊)。笔者认为，这是造成今天MES市场混乱的根本，按照MESA的定义，一个模块也叫MES，因此，做条码的公司开发个软件就可以叫MES系统，做物料的开发一个库存模块也可以叫MES，这都不能说人家不对，的的确确是符合MESA定义的。所以说，MESA标准定义的不严谨，是市场上MES系统鱼目混珠的根本原因。
3)没有与时俱进
前文提到MESA对企业实施MES后的效果指标，比如“减少数据录入时间，通常达到75%或更高；减少文档间的传递，达到平均61%；减少纸面文档，达到平均56%”等等。笔者认为，这些指标也严重过时。试问，在当今CAD/CAM/DNC/PLM/ERP等系统大量应用的今天，很多纸面的工作已经早已给取代，哪里有这么多纸面的录入、传递等工作?很明显，这些指标也是90年代的指标。但令人哑然失笑的时，这些指标还经常被一些公司甚至是专家引用，这些数据真的权(guo)威(shi)吗?
MESA对MES的定义已经十多年没更新了，但近年来，全球兴起了智能制造的浪潮，工业4.0、物联网、云计算、大数据、CPS等理念近几年层出不穷，这些理念必将对制造也产生重大影响，但作为承上启下，处于智能制造核心的MES系统，其定义根本就没有体现出来这些理念，以前的MES定义属于典型的工业3.0以前的概念。如果软件公司按照这些理念研发，或者制造业引进这些理念指导下的MES，用工业3.0以前的系统，如何体现智能制造的核心?又如何促进企业智能制造的转型升级?这分明是几十年前的MIS系统嘛，(制造信息系统--Manufacturing Information System，叫Manufacturing Integration System，制造集成系统，都不算不上)，用20多年前的理念推动日新月异的智能制造，难道您感觉不是个笑话吗?(此处只能“呵呵”，不能“哈哈”，是涵养问题)
3.已有尝试
如何根据中国制造业的实际情况，结合工业4.0、智能制造等新理念，丰富MES的内涵与拓展MES外延?笔者在这些年里做了一些研究与探索。
比如，早在2009年，笔者就提出，MES系统不是一套简单的信息化系统，MES是有灵魂的，那就是精益生产，并强调指出，精益生产是MES的精髓，MES是精益生产落地的载体。
2014年，笔者发表《离散行业MES选型“三忌”》一文，第二忌就是切忌将MES平庸化，将一两个模块就叫MES，这种过低的要求会误导制造企业，影响MES的健康发展。
2015年，笔者提出“六维智能理论”，从六个方面打造以智能MES为核心的智能工厂，该文被新华网、网易等众多媒体转载，成为很多制造企业进行智能制造的重要参考。
在智能制造的大潮中，笔者认为无论是制造企业，还是MES公司，都应该具有一定的前瞻性，要打造一套基于3.0，面向4.0的MES系统，而不仅仅满足于一套传统的信息化系统。
四、智能制造背景下MES的发展方向
在MES定义不严谨，理念不够与时俱进的情况下，在智能制造浪潮一浪高过一浪的今天，在制造企业亟待转型升级的期盼中，中国的MES市场应该如何发展?应该如何在摸索中前行?如何更好地支撑制造业对智能制造的需求?
作为潜心研究十多年MES的兰光创新认为，除了在平台化、云计算、移动互联等计算机技术进行拓展应用以外，作为MES方案的提供者，我们更应该站在制造业使用者的角度，以中国制造2025为宗旨，以精益生产为主线，以两化深度融合为突破口，参考德国工业4.0等先进理念，结合企业实际情况，建设基于工业3.0，面向工业4.0、体现CPS特点的智能MES系统，构建“生产精益化+设备自动化+管理信息化+人员高效化”的“新四化”智能车间，为制造企业智能化转型升级奠定坚实的基础。
站在制造业使用者角度，从功能上讲，将来的MES要体现出以下特点。
1.回归本质
MES之所以叫制造执行系统，非常强调“执行”二字：一方面，将ERP的生产计划根据车间实际情况，将每一工序分解到每一设备、每一分钟精细执行，并实现透明化的精确管理；另一方面，在车间内部，形成计划排产、作业执行、数据采集、在制品管理、库存管理、质量管理等一个全闭环管理，环环紧扣，而非简单的一个数据库管理系统。
精准化、精细化、协同化是MES的重要特点，否则生产无法高效、高质的运行。那种通过凭经验、靠感觉进行计划制订、现场管理的信息化系统，称之为MES，从一定程度上讲是名不副实的。
2.贯穿精益
在迈向工业4.0过程中，我们经常讲：“2.0补课，3.0普及，4.0示范”，那么2.0到底是要补什么，3.0到底是要普及什么?笔者认为，除了实现对自动化、数字化、网络化等这些大家能看到的软硬件装备以外，更重要的是补上、普及我们欠缺的工业文明，比如员工的技能、素养，企业管理的模式、方法以及社会上的契约精神、合作精神等等，而作为工业3.0最精华的精益生产，是制造业所必须补上、必须普及的重要部分。
在MES系统中一定要充分体现精益生产的理念，通过MES这个信息化手段与工具，促进精益生产在企业中的进一步落地，比如：
●准确分析非增值劳动，提高生产效率、进行有效质量管理、降低生产库房、工具等辅助成本。
●科学准确自动排产、合理解决紧急插单等问题、确保生产计划最优。
●实现目视化管理、信息最大程度透明化。
●生产过程控制，实现产品“流”的生产。
●实现生产数据及时、准确反馈，提供科学决策基础。
3.体现CPS
德国人认为工业4.0是以智能制造为主导的第四次工业革命，通过CPS等先进手段，将制造业向智能化转型。
《中国制造2025》也是强调“以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向”。
我们从这些表述中可以看到，无论是德国工业4.0还是中国制造2025，均是以智能制造为主导(或者叫为方向)，以CPS技术为技术手段。
作为智能制造核心的MES系统，必须要体现以CPS为特点的智能制造。
德国人认为：“在制造业领域，CPS系统包括智能机器、存储系统和生产设施，能够相互独立地自动交换信息、触发动作和控制。CPS将推动生产对象直接或借助互联网通过M2M(Machine to Machine，机器对机器)通信自主实现信息交换、运转和互相操控。”从本段上我们可以了解到，对车间中的机床、机器人等各类数字化设备进行互联互通，就是德国人认为的CPS在车间的具体应用。
在日前工信部发布的《信息物理系统白皮书(2017)》中，工信部信软司副司长安筱鹏博士在序言《关于CPS的几点思考——CPS是什么?如何看?怎么干?》中明确指出：“由传感器、控制终端、组态软件、工业网络等构成的分布式控制系统(DCS)和数据采集与监控系统(SCADA)是系统级CPS，由数控机床、机器人、AGV小车、传送带等构成的智能生产线是系统级CPS，通过制造执行系统(MES)对人、机、物、料、环等生产要素进行生产调度、设备管理、物料配送、计划排产和质量监控而构成的智能车间也是系统级CPS。”从中可以看到，在智能化车间里，CPS并不神秘，具有互联互通功能的智能化生产线就是一种CPS，智能化的MES也是一种CPS，两者结合在一起，以数字化设备、设备互联互通系统、MES系统组成的整个智能化车间就是一个更高级的CPS系统。
因此，在MES中要体现CPS特点，车间中设备的互联互通是基础。
4.智能是趋势
本次工业革命的核心就是智能制造，打造智能化车间，就是要在设备等物理实体、MES等赛博虚体中充分发挥自动化、数字化、网络化、智能化的优势，打造出虚实融合、具有CPS特色的智能化MES系统。
基于这些年的研究与思考，笔者于2015年提出了智能制造下的“六维智能”理论，并用“六维智能”指导兰光MES的研发与实施，取得了很好的应用效果。“六维智能”是分别从计划源头、过程协同、设备底层、资源优化、质量控制、决策支持等6个方面着手，实现生产过程的自动化、数字化、网络化、智能化的管理与控制。
六维智能
1)智能互联互通
通过实施设备物联网系统，将车间中机床、机器人、AGV、热处理设备等数字化设备实现互联互通，包括加工程序的网络化传输、设备状态的远程自动采集、工业大数据智能化分析与可视化展现，生产设备由信息化孤岛变为一个个信息化节点，物理设备融入到赛博空间，构成了一个设备层面的CPS系统，这是智能MES的物理基础。
2)智能计划排产
通过APS高级排产算法，按照交货期、生产周期等多种排产方式，将每一道工序、分解到每一设备的每一分钟，可最大程度地减少交期延误，以及最大程度从整体上提升设备的有效利用率。只有从源头上做到计划的智能化，才能保证生产过程的有序、高效。
3) 智能生产协同
十几年来，兰光创新已经为500余家军工等企业实施了设备物联网系统，根据这些一手的数据，我们发现绝大部分企业的机床利用率徘徊在30%左右，远低于日本90%，欧美70-80%的水平。经过分析发现，企业机床利用率低的原因主要原因是串行准备，比如工人忙于编程序、模拟轨迹、找刀、找料、装夹等各种辅助活动，机床真正干活的时间却少之又少。
早在2009年，兰光创新就提出生产协同的理念，以设备为中心，工人、库房、技术、检验等相关人员并行准备、协同生产，这样，通过智能化的生产协同管理，将串行工作变为并行工工作，从而明显地减少设备等待时间，提升了设备的利用率，缩短了产品生产周期。
4) 智能资源管理
通过对生产资源(物料、刀具、量具、夹具等)进行出入库、查询、盘点、报损、并行准备、切削专家库、统计分析等功能，实现库存的精益化管理，有效地避免因生产资源的积压与短缺，可最大程度地减少因生产资源不足带来的生产延误，也可避免因生产资源的积压造成生产辅助成本居高不下的问题。
5) 智能质量控制
困扰中国很多企业的质量问题，不是不能生产出高质量的产品(超过国外的质量偶尔都是可以的)，而是产品质量不稳定，找不出规律与原因，企业不知道如何提升。
通过对熔炼、压铸、热处理、涂装等数字化生产设备进行数据采集与智能化管理，对各类工艺过程数据进行实时监测、动态预警、过程记录分析等功能，可实现对加工过程实时的、动态的、严格的工艺控制，确保产品生产过程完全受控。
当生产一段时间，质量出现一定的规律时，通过对工序过程的主要工艺参数与产品质量进行综合分析，为技术人员与管理人员进行工艺改进提供科学、量化的参考数据，在以后的生产过程中，避免不好的参数，确保最优的生产参数，从而保证产品的一致性与稳定性。
6) 智能决策支持
通过对生产过程中的设备、生产、质量、库存等多维数据的采集、分析、挖掘、展现，为各类人员提供科学、直观的各类统计分析报表，为科学的管理提供决策支持与数据支撑。
兰光智能MES系统正是在以上理论的指导下，结合企业的实际情况，已经成功在众多单位的得到成功应用，并荣获“工业大数据十大创新引领”、“2016年度中国工业软件优秀产品奖”等荣誉。实践证明，这些理念对MES的研发是非常重要的。
5.落地是关键
本文初稿完成以后，呈请PLCopen中国组织名誉主席、著名MES专家彭瑜教授审阅。在进行了充分的肯定后，彭教授提出“再好的MES平台和软件，没有结合工厂的实际规划，实施效果未必就好。你们兰光做了那么多军工等企业的MES项目，具有非常丰富的成功经验，能否在实施的落地性方面进行适当补充?”
彭教授的建议的确非常有价值，企业实施一套MES系统，即便是理论再先进，软件再智能，但如果不能得到成功的应用，对企业而言，结果就是零，甚至是负数，因为这不但浪费了企业大量的人力、财力，而且还影响了企业的正常生产，并严重地打击了企业对信息化的热情与信心，这些损失对企业而言都是难以计量的。
但现实中，MES实施的成功率是非常低的，这里面的因素很多，限于篇幅，在此就不一一展开。要保证MES系统的成功落地，笔者认为以下三点值得重视。
1)专案化
在2016年9月2日“首届工业软件与制造业融合发展高峰论坛”上，时任工信部副部长怀进鹏发表主题演讲中强调：“未来的软件行业将向网络化、平台化、生态化、专案化四个方向转型。”
作为工业软件的代表，MES系统是高度浓缩工业知识的工业软件，具有最明显的行业特征，无论是MES供应商还是制造企业选择MES系统，专案化是必须要考虑的重要因素。MES供应商不要贪多，企图占领很多不同领域，制造业也不要听信一些供应商的夸大宣传。纵观国内外，MES具有很强的行业特点，除了流程、离散两大行业外，即便是离散行业，也存在机械、电子、服装、汽车等不同行业，行业与行业的特点不同，对软件的差异化要求也很大，不可能像CAD、PLM一样一款软件可以通吃天下。而这恰恰是中国MES软件公司的机会，在自己擅长的领域深耕细作，将行业知识浓缩到软件中，为行业客户提供最专业的服务，就将不畏所谓“国际巨头”的竞争。事实证明，在MES行业，国外品牌并不占据优势，他们项目失败的几率也非常高。
专案化将是MES软件公司成功的第一因素，也是企业成功实施MES风险最小的选择。笔者曾开玩笑地说：“如果一款MES宣称适合很多行业，只有两种可能，一种是他傻，不懂得MES需要深厚的行业知识；另一种是你傻，他想骗你而已。”
2)以人为本
这不是套话，在MES行业，只有真正理解并做到“以人为本”，MES项目才有可能成功，否则你都不知道项目是怎么死的。
MES不同于ERP、PLM等系统，使用的对象不是工程师等技术人员，大部分是车间工人，相比专业的技术人员，这些使用者在计算机水平方面具有很大的差距，很多人甚至不会使用计算机。如何让这些一线工人能把系统用好，首要的考虑因素就是站在他们的角度，把系统设计的简单实用，不增加他们太多工作量，在他们面前，软件“炫”不是必需品，傻瓜式操作最受欢迎。比如，如何减少每个菜单点击，如何让他们少移动哪怕是1厘米的鼠标距离，这对每天操作很多遍软件的一线工人来说都是福音。
很多公司经常宣称“我们的MES具有非常强大的透明化管理，让管理者对车间现场进行透明化、精细化管控”。MES系统具有透明化、精细化管理没错，这是基本的功能，但一定不要为了“管理而管理”，一定要记住，MES不只是为管理者使用的，还包括很多的班组长、库房管理、一线工人等，如果让这些直接使用者认为“上MES系统会给我们增加很多工作量，会让领导管控我们更方便”，这套系统的结局基本就是失败的，在连续不断的负面报告，比如：“这系统不好用”、“我不会”、“我要的功能没有”等等，领导会逐渐丧失信心，项目必然会以失败告终。
任何系统不可能满足全部要求，任何系统不可能让所有人满意，这些问题往往是表象，是借口，其实深层次的问题往往是：增加了他们的工作量，透明了他们的过程，甚至是影响了他们的“权利”。
这些问题应该如何解决?答案还是以人为本。
对一线工人，在不增加他们较多工作量的情况下，能明显提升他们收入的系统是最受欢迎的。比如兰光MES通过协同生产管理，生产过程中做到了并行准备，减少了操作工的等待时间及相关的“催要”工作，使设备利用率明显提升，他们的收入明显提高，工人都是抢着用这些系统的。
很多MES项目的失败，往往不是技术问题，而是因为没有真正体现“以人为本”的思想。
3) 务实性
MES实施的成功与否，往往与甲方的务实性也有很大关系。有些客户在听到或者看到一些“专家”的“最新理念”后，要求AI、大数据等等这些自己都搞不明白的概念在软件里体现；有些客户希望MES能解决车间所有的问题；有些客户希望成本最低，功能最强，服务最好……
忌好高骛远
针对以上客户，软件公司一定要派出资深的顾问对客户进行“调研号脉”，分析出他们存在的主要问题，制订出最有价值的解决方案，并同客户进行深入的沟通。务实性非常重要，项目成功是第一关键考量因素，解决企业的主要问题是项目的基础，让客户认识到很多问题也并非完全靠软件自身能解决的，需要借助制度、管理的配合，确保系统真正成功应用起来，确保为客户产生最大的价值。
五、结语
作为智能制造的核心，MES在企业智能化转型升级中发挥着越来越重要的作用。但由于MES提出的年代久远，并随着工业4.0、智能制造等新理念日新月异的发展，MES的现有理念已经落后于时代的步伐。一方面，我们既要认真领会MES的真正内涵，挖掘出MES应有的价值；另一方面，我们一定不要拘泥于国外已有定义，要借鉴工业4.0等先进理念，结合中国制造业的现状，与时俱进，勇于提出我们自己的理念，将一些传统的精华、先进的理念融于MES系统中，使MES真正成为企业智能制造的核心使能系统，满足中国制造业智能化转型升级的需求。同时，也本着高要求、促发展的精神，促进MES市场的健康发展。
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