使生命周期成本实现了最小化
发动机和变速器的复杂金属零件通常在传送线中生产，从一台专门完成特定加工步骤（车削、铣削、研磨等）的机床传送到下一个刚性制造周期。只有在零件产量足够大并且不进行任何改动的情况下生产，才会降低这些生产线的巨额成本。这些生产线对空间的要求很高，而通过各个工作站传送零件会限制准确性。另一方面，由于系统固有闲置时间，万能加工中心一般达不到要求的高生产力水平，并且主轴配置需要处理各种加工作业，因此会降低精确度。
ANGER MACHINING GmbH（ANGER）传送中心结合了传送线和加工中心的优点。在公司1984年发明的机床概念中，不是主轴移向零件，而是零件移向很多主轴，并且根据每个主轴执行的具体任务对其进行了优化。主轴安装在零件组里面，因此可以同时执行多个加工步骤。这样优化之后，加之零件只在一台机床里面移动，速度更快，从而大幅缩短了周期时间。由于空间集中，传送中心可以取代两到八个传统加工中心，从而把机床占地面积、能耗以及维护减少到最低程度，缩短了周期时间。因此，这一革命性机床概念在全球汽车行业广泛采用。
生产力与灵活性的完美结合
ANGER MACHINING总经理Dietmar Bahn表示，“创新周期越来越短，最终产品个性化要求越来越高，从而减少了数量，缩短了零件的生产周期。这使企业在投资新设备 – 尤其是汽车行业新设备 – 时面临巨大挑战。”
认识到这一点之后，ANGER为中大批量制造设计了一系列新的灵活传送中心。一家日本公司订购了两个ANGER HCX传送中心，用于加工阀体。这些机床的多主轴头和砖塔旋转头不直接安装在机框上，而是安装在可更换的载体模块上面。由于既不降低精度，又不降低加工速度，因此这个构造加上一个自动换刀装置和一个零点夹紧系统将成功传送中心技术与投资保护最大化理念结合起来，在加工新零件时更容易重新配置机床。
仿真与现实
ANGER MACHINING技术与研发部门主管Roland Haas表示，“当我们在2007年向市场推出当前使用的HCX传送中心系列时，我们在传送控制技术方面处于领导地位。零件像闪电一样快速移动，与100个刀尖之间只有几分之一毫米的距离，并且有大量平行加工作业，因此必需进行全面的虚拟三维过程仿真，这不仅仅是为了防止发生干涉。”
数据一致性是软件选择的决定因素
机床的非传统架构，将计算机辅助设计（CAD）数据直接导入仿真，无需进行自定义编程。很多年以来，ANGER一直采用产品生命周期管理（PLM）专家Siemens PLM Software公司提供的Solid Edge® 软件 设计机床。
Haas回忆说，“由于完整的数据一致性对我们来说很重要，并且像我们这样一个以长期投资资产为基础的企业，一个经得起时间考验并且有制造商提供可靠支持的系统会起到决定性作用，因此Siemens PLM Software公司提供的NX计算机辅助制造软件在与另外五个系统的竞争中脱颖而出。软件提供商的支持一直延伸到根据我们的规格设计机床运动构造。在进行全面生成仿真时，我们只需要将合同专用零件从Solid Edge添加到基本虚拟机床即可。”
实时仿真减少了切换和重新配置时间
通过全面仿真生产过程，用户能够开发高效制造过程，生成带自动干涉检测功能的优化数控（NC）程序。NX既用于过程工程，又用于车间机床编程。此外，在概念阶段销售部门还用NX来提供会满足要求功能的证据。
由于集成了三维设计模型，工作流管理一致性强，为产品和过程决策以及快速得到规划和计算结果提供了最优基础。在HCX系列，ANGER用全面机床仿真将设计成本减少了20%，并且把合同平均前置时间缩短了30%。
从设计到轴的一致性
通过将三维设计模型用作输入，NX CAM允许ANGER工程师快速生成NC程序，高效加工这些零件。通过用NX CAM进行集成机床仿真，实现车间无错加工。ANGER设计工程师Markus Schürz表示，“在对采用创新技术进行切换和换刀操作的ANGER FLXBL机床进行编程时，NX CAM先进的机床仿真功能在保证编程可靠性方面起到至关重要的作用。为了控制高复杂度，ANGER机床安装了SINUMERIK 840D sl计算机数字控制装置和SIMOTION驱动技术 – 用NX CAM生成的程序，从而保证从设计到每个单轴的数据完全一致。
Haas表示，“通过用Siemens PLM Software公司提供的NX CAM对加工工程进行全面仿真，我们提高了效率和过程可靠性，从而显著提升了竞争力。”
Teamcenter – 朝数字工厂迈出的重要一步
掌控复杂度也是促使ANGER MACHINING在公司范围内安装Siemens PLM Software提供的Teamcenter® 软件的目的之一。Haas表示，“对我们而言，采用Teamcenter代表我们朝数字工厂迈出了重要一步。该软件让我们清楚地看到了机床和生产过程内部以及之间的连接，为我们描绘了一条完整的数字价值链。为了降低有形的复杂度，提高正确决策的速度，我们将Teamcenter与我们最重要的软件工具（从企业资源规划（ERP）系统到Solid Edge CAD软件）连接起来。Teamcenter帮助我们描绘了一条完整的数字价值链。
Schürz表示，“比如，我们将物料清单从Solid Edge传输到制造过程规划系统，间隔数据隔离，以便能够更好地满足生产需要，然后再传输到采购。最后，自定义设计和商业订单处理工作实现了完美同步。”
现在大概有30个用户用Teamcenter，根据有效的共用数据编写建议书、文件以及车间任务，因此大幅减少了以前花在搜索验证文件以及满足不断增加的文件需求方面的时间和精力。
第一个Teamcenter项目提前完成
Teamcenter不仅为ANGER提供了一个简单、一致的方法来跟踪哪些零件用在哪些机器里面，而且还推荐现有零件和装配，帮助公司大幅提高了共用零件的使用率。
Schürz 表示，“在引进Teamcenter时，我们必须检查数据并且以不习惯的方法对其进行重排。不过我们的付出得到了丰厚的汇报 - 我们的第一个Teamcenter项目 – 用于对自动变速器阀体进行多重加工的HCX传送中心 – 的实际完成时间比计划提前了很多。”
Haas表示，“集中管理数据是未来全球网络系统的基石。对我们而言，广泛采用Siemens PLM Software公司的标准具有重要意义，因为这些标准已经被我们公司汽车行业客户视为最新标准。除了软件的技术特性外，这一成功主要归功于Siemens PLM Software公司销售合作方ACAM Systemautomation GmbH在解决问题方面丰富的专业知识。”
转载请注明出处：拓步ERP资讯网http://www.toberp.com/
相关文章
