计算机辅助工艺过程设计（Computer AidedProcess Pianning）即CAPP，通常指机械产品零件制造工艺过程的计算机辅助设计与文档编制。传统上CAPP 是狭义的，它只面向零件，主要是机械加工工艺的设计，而且常常是车间一级的。后来逐步扩充到各种专业的工艺过程设计乃至工艺信息管理。
近年来，随着计算机集成制造系统（CIMS）、并行工程（CE）、智能制造系统（IMS）、虚拟制造系统（VMS）、敏捷制造（AM）等先进制造系统的发展，无论从广度上还是从深度上，都对CAPP 的发展提出了更新更高的要求。
工艺过程设计是连接产品设计与制造的桥梁，是整个制造系统中的重要环节，对产品质量和制造成本具有极为重要的影响。应用CAPP(ComputerAided Process Planning)技术，可以使工艺人员从繁琐重复的事务性工作中解脱出来，迅速编制出完整而详尽的工艺文件，缩短生产准备周期，提高产品制造质量，进而缩短整个产品的开发周期。从发展看，CAPP可以从根本上改变工艺过程设计的“个体”劳动与“手工”劳动性质，提高工艺设计质量，并为制定先进合理的工时定额，改善企业管理提供科学依据；同时还可以逐步实现工艺过程设计的自动化及工艺过程的规范化、标准化与优化。企业信息化将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合，带动产品设计方法和工具的创新，企业管理模式的创新，企业间协作关系的创新，实现产品设计制造和企业管理的信息化、生产过程控制的智能化、制造装备的数字化、咨询服务的网络化，全面提升企业的竞争力。
我国企业信息化工程带动了CAPP技术的深入应用和发展，通过应用CAPP技术，开发工艺信息管理系统，以解决企业中关键的工艺信息共享瓶颈问题。本文将通过分析CAPP研究现状及企业信息化工程对CAPP的需求，论述现代CAPP技术及其发展趋势。
1 CAPP技术研究现状分析
从20世纪80年代以来，国内外在CAPP技术的研究与系统的开发上已投入大量的资金与力量，在智能化决策及与其它应用系统的集成化方面提出了许多技术方案，并已开发出为数众多的CAPP系统。主要技术研究成果集中在零件信息描述、工程知识处理、工艺决策专家系统、CAD／CAPP／CAM集成等方面。在所开发的CAPP系统中，有些系统已得到实际应用，少数已商品化。但总的来看，在商品化软件出现以前，CAPP的研究开发方向存在与实际应用严重脱节的偏差。主要是应用范围划得过窄、决策技术目标定得过高、工艺信息及文件管理没有考虑、软件的工程化／商品化重视不够，导致大多数软件实用水平很差，或者很难扩大应用范围，同CAD、CAM、MIS、PDM等相关计算机辅助技术相比，在应用范围和水平上差距相当大。从1995年前后，CAPP的实用化问题引起研究者和企业技术工作者的重视，以实现工艺设计的计算机化为目标或强调CAPP应用中计算机的辅助作用的实用化CAPP系统成为新的主题。许多企业应用了基于Office或CAD等通用软件开发工艺卡片填写系统。在这些系统中，很多只是基于简单模板的计算机出卡片，仅取得了一定的应用效果，但也有不少是企业在工艺标准化、规范化的基础上花费大量人力、物力所开发出来的，且取得的很好的应用效果。许多企业应用了基于Office或CAD等通用软件开发工艺卡片填写系统。在这些系统中，很多只是基于简单模板的计算机出卡片，仅取得了一定的应用效果，但也有不少是企业在工艺标准化、规范化的基础上花费大量人力、物力所开发出来的，且取得的很好的应用效果。1997年以来，国内推出了几个商品化CAPP系统，其中许多是基于AutoCAD和其它一些图形系统的工艺卡片填写工具系统。这类系统片面强调工设计的“所见即所得”，完全以文档为核心，忽视企业信息化中产品工艺数据的重要性，存在难以保证产品工艺数据准确性、一致性和进行工艺信息集成的致命问题。这类系统基本为文件形式进行管理，有些虽然宣称以数据库管理，事实上是基于文件封装概念的管理，产品工艺数据的准确性、一致性和工艺信息集成等问题仍无法解决。也有一些CAPP系统从信息系统开发角度，分析产品工艺文件中所涉及的数据／信息，建立结构化的数据模型，并以模型驱动进行工艺设计，并实现了模型驱动下的“所见即所得”工艺设计界面，为工艺信息的可靠、有效集成和CAPP的深入应用奠定了良好的基础。这类的CAPP系统采用结构化数据，工艺理易于实现，能够保证产品工艺数据准确性、一致性和进行工艺信息集成，实现了工艺设计与工艺管理一体化、工艺信息的数字化和集成化，体现了企业信息化技术及现代先进制造思想，是当前CAPP发展和应用的主流。企业对CAPP的应用越来越重视，目前很多企业都在不同程度上应用了CAPP技术，对CAPP提出了更多需求，将大大推动CAPP技术研究及工程化发展。
2 CAPP的最新技术
2.1 并行CAPP
（l）CAPP与CAD的并行。
主要体现在CAPP能在CAD产品设计的过程中，为CAD提供产品设计工艺性反馈，对设计方案和结果进行可制造性分析和评价，尽早发现设计中的问题，确保设计的合理性，减少设计反复。目前主要的方法是建立可制造性综合评价功能模块或子系统，根据零件信息、制造资源信息，在一定工艺原则指导下，建立评价函数，对零件结构工艺性、加工工艺性等进行分析评价。
（2）CAPP与车间作业计划的并行集成。
非线性工艺设计：通过产生被加工零件的多个具有不同优先级并可供选择的工艺方案，为车间调度提供一定程度的柔性；
闭环工艺设计：通过接收车间资源信息的动态反馈，产生实时优化的工艺方案；
分布式工艺设计：通过划分阶段，如预设计阶段、详细设计阶段等，在不同的阶段分别实现CAPP与车间作业计划之间交互、协调、合作的工作方式，两者之间并行集成。所采用的阶段划分、分布、并行的方法，被认为是一种理想的集成方法。
2.2 智能CAPP
80年代专家系统被引入CAPP，专家系统反映智能技术中的符号主义，通过符号处理和推理机制实现人类的逻辑推理能力。CAPP专家系统主要研究知识表达及处理技术，工艺决策过程模型及算法。多年来专家系统技术不仅在创成式系统中得到广泛应用，而且在修订式系统中也得到一定程度的应用，比如基于实例的推理技术就是其一。近来，还兴起了复合智能系统的研究，即将专家系统和人工神经网络技术结合起来，发挥各自的优势，以获得更高的智能；以及多智能体技术的应用等。此外，遗传算法、模糊推理技术也在若干原型系统中得到采用。
2.3 分布式CAPP
纵向分布式：CAPP系统的工作具有明显的层次性，不同层次的子系统或功能模块可组成分布式系统，称为纵向分布。在这种系统中，工艺路线设计及原材料、毛坯计划由厂级计算机完成；而工序设计、特别是NC编程由车间级计算机系统完成。各级计算机系统是通过网络互连的，且工程数据库及工艺知识库是分布式共享的。横向分布式：实际生产环境中，零件类别是多种多样的，不同类别的零件所适用的CAPP设计方法也是不同的，可以采用一种由检索式、派生式、生成式等各种子系统组成的分布式CAPP系统。系统通过测定零件类别，选择最合适的设计方法，各子系统可以通过公用数据库相互联系，共同完成设计任务。纵向分布式系统基本上还处于有意义的设想阶段，而横向分布式已在国内外的一些系统中得到不同程度的体现。
3 CAPP技术的发展趋势
3.1 企业对CAPP技术的需求
企业对CAPP的技术需求可以分为以下几个方面：
•标准化需求
工艺标准化是CAPP深入应用的重要保证。工艺标准化利于提高企业工艺工作的科学化、规范化水平，有利于推广先进的工艺技术和实现多品种单件小批量生产的专业化、自动化，从而缩短产品开发周期，提高质量，降低产品成本。工艺标准化的基本内容包括各类工艺术语、工艺数据、典型工艺等不同层次进行规范化、标准化、典型化研究等。工艺标准化对企业实现制造信息化十分关键，是企业信息标准化的重要组成部分。企业希望通过CAPP技术的应用，总结归纳企业工艺规范，不断积累典型工艺、工艺知识、工艺参数和经验，不断优化和提高企业工艺技术水平。
•工艺模式变革需求
现有工艺工作是基于手工传统工作方式形成的工艺设计和管理的组织结构、业务流程和工作模式，面临企业制造信息化和PDM、ERP及OA的集成应用，工艺信息化工作必须符合整个企业信息化工程的需要，工艺模式也应进行相应的变革，适应企业信息化工程需要，提高工艺工作效率和质量。工艺模式的研究包括工艺组织结构和功能、审批流程、工艺信息结构、工艺业务流程和信息流程等。
•功能需求
企业中工艺工作一般分为两个部分：总体工艺管理和专业化工艺规划。企业需要CAPP系统能够全面覆盖这两个方面的工作，包括产品BOM管理、产品工艺性审查、工艺总方案设计、材料定额、工艺分工计划、工艺编制、工艺设计过程管理、工艺更改控制管理、工艺信息管理、各种各样工艺技术文件管理等，同时满足产品研发不同阶段工艺设计和管理需求。
•面向企业信息化工程的集成需求
工艺信息是企业信息集成一个关键环节、企业过程集成的重要组成部分。企业信息化工程对CAPP系统的应用提出了很高的要求：以信息集成、功能集成、过程集成为目标，实现与PDM/ERP/CAD/CAM/MIS等系统的集成，系统具有较好的开放性等。系统实施采用工程化方法，按照“效益驱动原则”、“标准化原则”、“集成原则”、“改革原则”、“面向用户原则”等，提高工艺领域及企业管理的工作效率和质量。
3.2 CAPP技术发展趋势
CAPP技术的发展必须符合企业及企业信息化工程的需要，当前CAPP系统及商品化软件在企业中得到了较好的推广和应用，但还很大程度上不能够满足企业当前及未来发展的要求。
(1)CAPP体系结构
系统的体系结构反映了系统的研发理念和主导思想。随着CAPP本身和企业信息化技术的不断深入发展、信息技术的不断提升，CAPP的体系结构应体现以下几个特点：
•Client/Server(C/S)模式与Browser/Server(B/S)模式相结合
随着企业信息化工程的不断深入，企业对工艺管理越来越重视，更多地需要企业全局的工艺信息查询管理、网络化的工艺工作协同和过程控制、工艺资源的优化配置和利用等。目前，大多CAPP系统采用单机模式或C/S模式，不能实现跨平台的数据共享、信息集成和过程集成，现代CAPP必须解决这方面问题，采用B/S系统模式实现工艺信息、过程的管理与控制。另一方面，计算机技术在网络化工作、Web方面得到进一步发展，包括J2EE/EJB、ASP、．NET等方面，为现代CAPP采用B/S结构提供了条件。但对于工艺设计、工序图编辑等工作采用C/S结构更加合适，因此现代CAPP系统应是C/S模式与B／S模式有机结合，各取所长。
•广泛采用组件技术、面向对象技术、数据库和知识库技术的层次化结构
企业工艺工作情况各种各样、应用环境千差万别、工艺技术标准各不相同，要求CAPP系统能够适应这种变化，快速定制形成企业实用化CAPP系统，现代CAPP应广泛采用组件技术、对象处理技术及数据库技术，实现数据层／对象层、对象操作层、事务处理层、功能层的严格分离，并且还实现应用服务器、数据库服务器、文件服务器的独立，实现CAPP系统的组件化，保证系统的开放性和可扩充性。
•基于三维CAD或/和PDM系统进行开发，实现信息、功能及过程的集成
信息集成是CAPP永久关注的焦点，基于二维CAD开发、信息模型驱动的CAPP系统难以完全满足CAD/CAPP，CAM集成的需要，如三维产品模型不能用于工序图编辑，二维工序图信息不能为CAM进行数控编程使用；另外，三维的装配参装件图也提高了装配工艺的质量和实用性。因此，基于三维CAD开发和应用CAPP是现代CAPP技术发展的一个重要方向。PDM系统是企业信息化工程的集成框架，这一认识得到了普遍的认同和实践。PDM在电子文档的管理、产品BOM的管理、工作流程管理等方面具有较为完善的机制和功能，同时作为企业信息化工程工作平台，要求相关应用系统包括CAD、CAPP、CAM等与PDM系统紧密集成。利用PDM作为工作平台、利用PDM现有机制和功能，进行紧密集成开发，是现代CAPP的又一重要方向。
(2)CAPP的功能
传统意义上的CAPP仅完成工艺设计活动，并没有完整地涉及到企业工艺技术部门的所有工艺工作，尤其是大量、烦琐的工艺信息的动态管理工作。而在实际生产中，工艺设计只是工艺信息生成和处理全过程中的一部分工作，因而仅仅提高工艺设计局部高效率并不能带来整个企业工艺技术工作整体的高效率。为了满足企业对工艺设计及工艺管理工作的需求，现代CAPP系统必须具有以下几个方面的功能：
•综合工艺设计与管理功能：
主要包括产品BOM管理、工艺分工路线、材料定额、工艺任务分工等方面；
•工艺设计功能：
提供各种快速有效的工艺设计方式实现各种类型工艺规程、工艺指令文件的编制、存储等，实现基于知识的跨平台的多工艺部门/人员的协同工艺设计；
•工艺管理功能：
包括工艺信息管理(各种统计汇总报表、制造BOM等)、工艺文档(工艺规程、技术指令文件、相关图形文件、NC文件等)管理、业务过程(文件编制、审批发布过程、更改)管理、信息集成等方面；
•工艺知识管理功能：
工艺知识是工艺设计的基础，对工艺知识的管理有利于企业工艺知识、经验的积累和工艺优化。包括工艺信息建模、典型工艺管理、工艺标准管理、工艺术语/切削参数、材料管理等。
•制造资源管理功能：
包括机床、刀具、夹具、模具、物料库存等管理，实现动态管理，及时掌握制造资源状态，进行制造资源的优化配置。
•综合管理决策支持功能：
提供企业管理人员进行管理决策的信息支持，包括工艺信息、工艺文件、技术准备进度、工艺装备、产品配置等方面全方位的信息查询、浏览等。
•系统管理功能：
用户管理、应用环境配置、系统安全管理等方面。从现代CAPP功能结构可以看出，现代CAPP必然走向面向制造数据管理的企业工艺信息集成系统。
(3)工艺设计方式
工艺设计方式总的可以分为交互式(Interactive)、修订式(Variant)和创成式(Generative)等。交互式工艺设计模式，缺少智能决策功能，完全依靠工艺人员的知识和工作经验。以至目前工艺工作强度仍然很大，并且编出的工艺规程的规范性差，难以保证工艺规程的质量、工艺信息的完整性和一致性，不能充分利用企业积累的工艺经验与数据，不利于企业信息集成。检索修订式CAPP系统是利用相似工艺检索技术，不仅可以大大减少工艺工作强度和对有经验工艺人员的依赖，而且还可以提高产品工艺的继承性和重用性，从而能够在不同条件下解决工艺与工装的规范化与标准化。但是用传统方法编码体系的建立非常困难，总结归纳典型工艺费时费力，开发周期较长，且不够灵活。创成式CAPP系统智能化程度高，工艺规范化好，工艺设计效率高，但工艺知识的获取和维护需要耗费大量的人力、物力和财力，成为系统开发与应用的瓶颈，而且应用规模窄，系统适应性差。由于工艺设计环境和任务的复杂性和多样性，难以实现通用的工艺决策全过程自动化；而且交互式、检索修订式和创成式CAPP各有其特点和局限，片面地强调CAPP的智能化或自动化是不合适的。同时，计算机的工作模式有它的特点和局限性，比如它适合处理复杂重复繁琐的工作，而对抽象性综合性强的、难以描述的决策任务不能胜任，这些恰恰是工艺人员的特长，充分发挥工艺人员的技能技巧有着重要的实际意义。在文献中作者提出了基于知识的综合智能化工艺设计方法。基于知识的综合智能化工艺设计指的是充分发挥计算机和工艺人员的特点和特长，综合运用交互式、检索修订式以及智能决策方式等工艺设计模式，最大限度地提高工艺设计效率和质量、保证工艺信息的完整性和一致性、增强系统的集成性。
所谓综合运用交互式、检索修订式以及智能决策方式等工艺设计模式不是简单地叠加，而是有机地融合、渗透，用户是工艺决策的主体，要充分发挥人的智能优势，在系统应用过程中不断实现系统智能，有效地辅助工艺人员，更好地发挥CAPP系统的效率。其主要技术方法包括：计算机辅助工艺标准化、规范化、基于信息模型驱动的工艺设计技术、工艺资源及工程数据库关联设计技术、相似工艺/典型工艺的自动检索设计、参数化/模块化/单元化工艺设计技术、基于对象的推理及专家系统技术、工程知识处理技术、工艺知识及工艺资源的自动获取等方面。基于知识的协同设计是现代CAPP的一个发展趋势，在知识有效管理和广泛共享的基础上，不同工艺部门、人员之间进行协调工艺决策，使工艺经验和知识发挥更大作用更好地进行工艺优化，减少技术部门之间的往复的、低水平的协调，缩短了工艺准备周期。基于知识的综合智能化工艺设计研究，将进一步引发针对行业、专业工程知识处理技术的研究及具有专业化特色的决策功能研究，具有行业特色、专业特色的工艺知识库、工艺资源库的建立和应用将具有很大的发展潜力。
可以看到，当前基于知识的综合智能化工艺设计技术研究局限于对现有直接知识的处理和利用，缺乏相关知识和技术资料的管理和应用。工艺设计过程中需要企业及其行业相关技术成果、工艺试验、工艺案例、作业指导书、工艺标准以及材料／元器件信息、性能及热表处理、工具工装、工艺技术等相关知识，工艺人员在工艺规划及编制过程中，如能得到相关技术知识的快速响应支持，将会大大增强企业工艺创新能力，因此基于知识的工艺创新设计平台的研究开发将是现代CAPP的重要发展领域。
(4)系统的集成性和开放性
信息似企业的神经。信息反映企业生产经营运作的状态，信息的质量影响决策质量，信息共享的程度影响企业资源与企业知识的利用程度，信息的传递速度影响企业运作的节奏和效率。工艺信息是制造工程数据的源头和重要组成部分，是CAD/CAPP/CAM、CAD/PDM/CAPP/ERP等集成的关键环节，工艺信息数字化及集成共享是提高工作效率、缩短技术准备周期的关键技术。实现工艺部门内部的工艺信息共享及工艺设计与管理的一体化，逐步实现与PDM、MIS等相关系统对产品工艺信息的全面集成和产品设计、工艺设计、生产计划调度的全过程集成是各企业信息化工程的共识，企业将更加重视工艺的数字化及CAPP系统的集成性、开放性。进一步发展和研究完善CAPP系统的集成性和开放性，将成为现代CAPP研究的一个重要目标，产品数据交换标准STEP及可扩展标示语言XML的发展和应用也促进了现代CAPP的集成性和开放性研究。
4 结束语
随着企业信息化工程及CAPP技术的不断深入应用，现代CAPP的发展将呈现以下特点：
(1)CAPP系统的体系结构由单机模式、C/S模式向C/S模式与基于Web技术的B/S模式相结合、组件化、层次结构化方向发展；
(2)CAPP系统的功能覆盖企业整个工艺领域，向集成化制造数据管理方向发展；
(3)工艺设计模式向基于知识的分布协同决策的快速设计技术发展；
(4)CAPP的应用更加强调系统的集成性和开放性等。
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本文标题：现代CAPP技术及其发展研究
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