系统简介
主生产计划（MPS）用来定义关键物料的预期生产计划。有效的主生产计划为销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。可以使用MPS调节或平滑生产，以便有效地利用资源并推动物料需求计划。因此MPS是产销协调的依据，是所有作业计划的根源。制造、委外和采购三种活动的细部日程，均是依据MPS的日程加以计算而得到的。如果MPS日程不够稳定，或可行性不高，那么它将迫使所有的供应活动摇摆不定，造成极大的浪费。
本系统通过独立需求来源（需求预测和客户订单），考虑现有库存和未关闭订单，而生成主生产计划。
主要功能
• 可定义公司工作日历。MPS计算时以公司有效工作日为准，即当物料生产的建议开工/完工日为放假日时，系统将自动调整为前一工作日，使计划更符合实际。
• 可设定MPS的需求来源。即按时栅（时间栏）设定MPS物料在不同时间段其独立需求来源，是需求预测或客户订单或需求预测与客户订单的某种组合。
• 可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MPS计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。
• 通过时格（时段）设定，可自定义重复计划的计划期间。
• 提供冻结期间设置，即在冻结期间内，不允许生产订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程均允许（来得急）变更。若生产订单的开工日期落在冻结期间内，系统将告之"冲突"。
• 可在物料清单的任意层建立MPS物料的需求预测，即可以直接预测标准物料和ATO模型，也可以预测计划品、PTO模型和选项类物料。若是预测PTO模型和选项类物料，系统将其需求预测自动展开至标准物料。
• 系统依据MPS的需求来源，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MPS件的物料供应计划。
• MPS计算对象为所有MPS物料，支持多物料清单版本，即以计划供应量的起始日期默认MPS件主要物料清单版本。
• MPS计算将物料清单中的产出品子件需求量，视为有效供应量。
• 本系统支持重复制造计划方式，即可自动生成MPS件的建议重复制造计划。
• 支持按物料或销售订单，查询MPS计划的供/需资料及MPS的计算过程。并提供MPS建议计划表、需求预测与客户订单消抵明细表、供需资料追溯明细表及待处理（逾期/提前/延后/取消/冲突/审核/减少）订单明细表。
产能管理
系统简介
《产能管理》可以按工作中心计算资源能力，确保有足够的生产能力以满足企业的生产需求。本系统提供三层能力计划：
• 资源需求计划（RRP）：针对中长期计划进行资源评估的工具。它可以用于评估现有资源能否满足一个中长期计划的需要，以便于及时安排人力、设备等资源配备。
• 粗能力需求计划（RCCP）：用于验证是否具有足够的可用产能以满足主计划的能力需求。RCCP 限于工作中心的关键资源。
• 细能力需求计划（CRP）：使用CRP核实是否具有足够的可用能力以满足MRP计划的能力需求。采用这种方法，可以识别需求能力和可用能力之间的短期差异。
主要功能
• 可设置资源需求计划的需求来源即需求预测版本，可按时格自定义RRP的计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
• 可按时格自定义粗能力计划的计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
• 可选择参与CRP计算的生产订单状态（未规划、规划、锁定、审核、工序）、及工作中心资源（关键资料或全部资源），并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。
• 资源需求计划及粗能力计划所需的资源清单，可由物料的工艺路线资料自动生成，也可手动建立。
• RRP按产能管理参数中所设定的MPS物料的预测版本作为需求来源，以物料的资源清单生成各计划期间工作中心的资源需求，同时计算相关工作中心资源的可用产能。并提供各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料。
• RCCP以主生产计划为需求来源，依相关MPS物料的资源清单计算其负载，同时按工作中心的关键资源来计算可用产能，并提供各工作中心关键资源的产能/负载比较分析资料。
• CRP按产能管理参数设定的截止日期及生产订单状态，将选择范围内的生产订单按其工艺路线计算资源负载，同时按工作中心计算各资源的可用产能，并提供各工作中心资源的产能/负载比较分析资料。
需求规划
系统简介
需求规划（MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。
主要功能
• 可定义公司工作日历。MRP计算时以公司有效工作日为准，即当物料生产的建议开工/完工日为放假日时，系统将自动调整为前一工作日，使计划更符合实际。
• 可设定MRP的需求来源。即按时栅（时间栏）设定MRP物料在不同时间段其独立需求来源，是需求预测或客户订单或需求预测与客户订单的某种组合。MPS计划是MRP当然的需求来源。
• 可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。
• 通过时格（时段）设定，可自定义重复计划的计划期间。
• 提供冻结期间设置，即在冻结期间内，不允许生产订单的插单作业。因为受订单的最短作业提前期限制，接单后执行各种相关供应计划时，并非所有订单的日程均允许（来得急）变更。若生产订单的开工日期落在冻结期间内，系统将告之"冲突"。
• 可在物料清单的任意层建立MRP物料的需求预测，即可以直接预测标准物料和ATO模型，也可以预测计划品、PTO模型和选项类物料。若是PTO模型和选项类物料，系统将其需求预测自动展开至标准物料。
• 系统依据MRP的需求来源，按物料清单，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MRP件的物料供应计划。
• MRP计算对象为所有MRP物料，支持多物料清单版本，即以计划供应量的起始日期默认MRP件主要物料清单版本。
• MRP计算将物料清单中的产出品子件需求量，视为有效供应量。
• 本系统支持重复制造计划方式，即可自动生成MRP件的建议重复制造计划。
• 本系统提供BOM需求规划（BRP）的功能，即将预测订单或客户订单通过其BOM的直接展开，得到各阶物料的毛需求，以毛需求来计划采购、委外、自制订单等。或者再将BOM展开的毛需求进行手动调整后，再供相关系统计划用，以帮助资料尚未完整建立之初导入系统的用户使用。如果制造企业完全采取批对批的生产方式，也可以按此方式以取代MRP的计划方式。
• 支持按物料或销售订单，查询MRP计划的供/需资料及MRP的计算过程。并提供MRP建议计划表、需求预测与客户订单消抵明细表、供需资料追溯明细表及待处理（逾期/提前/延后/取消/冲突/审核/减少）订单明细表。
生产订单
系统简介
本系统是针对制造有关的生产订单计划、锁定、审核、备料、关闭等作业的管理。协助企业有效掌握各项制造活动的讯息，达成下列目的：
• 针对主生产计划及需求规划生成的建议生产量，提供分批计划功能，或手动建立生产订单资料，使生产计划作业更具弹性。
• 提供生产订单锁定和审核功能，有效控制计划执行过程。
• 提供各种角度的跟催讯息，有效掌握生产进度。
• 提供生产订单缺料模拟分析，作为调整生产进度参考。
• 提供按生产订单设定特殊用料功能，供替代料及特殊用料使用。
• 提供生产订单用料分析，以有效掌握各生产订单的用料及成本差异讯息。
主要功能
• 支持建立标准、非标准（返工、拆解、新品等）生产订单和按生产线建立重复性生产计划。
• 可人为手动建立生产订单，或从MPS/MRP/BRP计算产生的建议生产量自动生成生产订单。
• 可根据销售订单建立按订单装配产品（ATO）的总装生产订单。
• 可按物料编码加结构自由项组合，建立生产订单。
• 生产订单建立支持主计量单位和辅助计量单位输入及数量自动换算。
• 生产订单建立可以选择生产产品的物料清单版本或替代物料清单，以及工艺路线版本或替代工艺路线。
• 建立非标准生产订单时，可维护母件的MRP净算量（有效供应量）不等于母件的生产数量，如拆解、返修等；可不必事先维护其主要或替代清单而可临时建立其物料清单或工艺路线。
• 可关联生产产品的工艺路线，按工序指定生产订单子件的用料数量和需求日期。并可指定子件供应类型为"入库倒冲/工序倒冲/领用"之一。
• 可按生产订单设定子件用量为固定用量（子件用量不依母件生产数量而改变）或为变动用量（子件用量依母件生产数量而改变）。
• 可定义生产订单用料清单中子件是否为产出品，如副产品等。
• 可指定生产订单用料清单中子件的领料仓库，若领料仓库为非MRP仓，则系统将该子件用量视为非有效需求量。
• 可按照自定义的ATP规则，执行生产订单子件ATP数量查询，协助缺料查询及替代料处理。
• 为配合实务需要，以增加作业弹性，可临时修改生产订单的子件用料资料，如特殊用料或替代料等。
• 提供各生产订单缺料状况模拟功能，以便及时掌握缺料状况，生产订单派工前避免发生缺料停工。
• 已审核生产订单的子件用料内容，为库存系统领用或自动倒冲子件的依据，同时库存系统领发/退料资料将及时更新生产订单子件的未领用量。并可设定是否允许超生产订单定额领料。
• 生产订单转入车间系统时，其工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。
• 可于生产制造参数中设置需要保留修改历史记录的生产订单的状态。对于选定状态的生产订单，如果生产订单资料有任何变更，系统将自动记录其变更历史资料以供查询。
• 可与库存系统集成，即库存系统可以按照生产订单办理入/退库手续，并及时更新生产订单母件的未完成量。并可设定是否允许超生产订单完成。
• 可与质量系统集成，即可以按生产订单生成产品入库报检单。
• 可按生产订单、销售订单、物料编码、生产部门、完工日期、生产线等角度，查询生产订单的完工状况。
• 提供生产订单子件标准用量/成本与实际用量/成本比较分析资料，以供成本分析与控制。
• 提供生产订单库存入库完成自动关闭功能，也可手动强制关闭与还原生产订单。
• 可对临近开工或完工、逾期与超量完成的生产订单，提供预警和报警报告，供生管及相关人员提前准备生产订单处理与及时掌握生产订单执行的例外状况。
系统简介
• 本系统依据各制成品的加工工艺路线，以支持车间工序计划，并作为产能管理的依据；通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，支持工序倒冲领料，收集生产订单各工序的实际工时作为成本计算依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况。
主要功能
• 生产订单工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。
• 转入车间管理系统的生产订单，可个别修改其工艺路线、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次、设备、员工分配工序的生产计划。
• 可整批检查生产订单工序计划的产能可用性，并协助执行有限产能排程。
• 工序转移单支持在生产订单工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态（加工、检验、合格、拒绝、报废）及其数量，并产生工序报检及工序倒冲领料。
• 生产订单工时记录单可提报生产订单工序各班次、设备或员工实际完工数量及工时。工时记录单可手动输入，也可由工序转移单自动生成。
• 可按多角度及时产生生产订单工序在制状况表、工序完工统计表、工序开工日期异常状况表等。
工序委外
《工序委外》专门解决物料从车间直接发出和收回的外协加工业务,与现有U8供应链中《委外管理》的典型区别是，前者解决的是工序级的外发加工，物料在加工前后都是同一个物料编码；而后者解决的是物料级的委外业务，加工前后是不同的物料，需要进行存货出入库成本核算。
工序委外目前广泛应用在机械加工、汽配、电子等行业。整个工序委外业务涉及到委外加工合同管理、工序计划管理、车间发料、车间收料、收料检验、委外结算、成本核算等，既包含生产车间的现场管理，同时又是对外协作活动，因此对工序委外业务管理既要求具备车间现场管理的灵活性，又要具备对外协作的精细化，如车间收发料管理，委外商帐务处理等。
本版《工序委外》能够解决：委外商价格档案管理、委外订货、委外发料、委外收料、不良品报告、委外挂账、委外开票，以及支持与财务应付款、成本模块相衔接的成本核算处理。
本系统适用于工业企业，必须和《生产订单》、《车间管理》一起使用。
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本文标题：拓步生产管理软件
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