零库存生产，是每个企业追求的目标。但是，零库存生产需要较高的管理水平，一般企业很难做到这一点。因为每日需求量、交货时间、供应商的配合程度，存在较多的不确定因素，这些因素控制不好的话，企业很容易因为断货，而影响生产，进而影响企业的交货，给企业造成损失。 为此，ERP为了满足不同管理层次的企业，引进了安全库存的概念，又叫保险储备。安全库存在正常情况下不动用，只有在库存量过量使用或者送货延迟时，才能使用。 现在剩下的问题就是，安全库存该设置为多少好呢？过少，起不了安全库存的作用，过多，又占比较多的库存资金，平均库存会比较大。在以前，企业一般通过经验来总结，但是，这误差会比较大。 ERP在经济批量模型的基础上，设计了安全库存模型，可以帮助企业找出安全库存的最佳量。笔者现在结合具体例子，来介绍一下这个模型。 现假设企业某材料的年需求量为3600千克，单位储存变动成本为2元，单位缺货成本为4元，交货时间为10天。 根据经济订货批量模型，可以计算出，在无安全库存，即零库存的情况下，其经济定货量为300千克，年订货次数为12次。 现在我们要考虑的就是，当安全库存为多少时，安全库存的储存成本与缺货成本之和最小，就是我们最优秀的安全库存。 现在，若我们设安全库存的数量为S，则其储存成本为S*2，现在只要计算出缺货成本，就可以找到最小值。 企业又根据历史经验，总结出了在交货期内的存货需要量及概率分布。 需要量 70 80 90 100 110 120 130 概率 0.01 0.01 0.20 0.5 0.2 0.04 0.01 （1）若我们不需要安全库存，即实现零库存生产，也就是说，供应商每天送100千克材料，则这种情况下，平均缺货数量为（110-100）*0.2+（120-100）*0.04+（130-100）*0.01=3.1千克。其中，110-100表示若该日需要110千克材料，而实际供应商只送来100千克，则该日缺货10千克，再乘以这种情况发生的概率，就表示在日需要110千克的情况下，缺货的数量。然后再把各种确货的情况数量累加起来，就是无安全库存的情况下，可能出现的缺货数量，为3.1千克。 则此时安全库存的储存成本与缺货成本之和，即使缺货成本，因为无安全库存，也就无安全库存储存成本，为3.1*4*12=148.8。一次订货的缺货成本为3.1*4，而一年要订货12次，所以，一年总的缺货成本为148.8元。 （2）若我们设置安全库存为10，日进货量为100的话，则一般情况下，一天的最高库存为110。此种情况下，发生缺货的数量为（120-110）*0.04+（130-110）*0.04=0.6千克。其缺货成本为0.6*4*12=28.8元。其储存成本为10*2=20元。两成本之和为48.8元。 （3）若我们设置安全库存为20千克，日进货量为100千克的话，则一般情况下，一天的最高库存为120千克。则发生缺货的数量为（130-120）*0.01=0.1千克，其缺货成本为0.1*4*12=4.8元，其储存成本=20*2=40元，其总共成本支出为44.8元。 （4）若我们设置安全库存为30千克，日进货量为100千克的话，则一般情况下，一天的最高库存为130千克，在日耗用量最大的情况下（130千克），也能满足需求，即在任何情况下，都不会发生缺货，即其缺货成本为0。其储存成本为30*2=60元。 从以上的分析我们可以看出，其成本支出最底的情况，是安全库存为20千克的情况，其总共的成本支出为44.8元，比其他的都要底。可见，安全库存的高低，对企业的成本，影响还是蛮大的。 ERP操作要领： ERP就是按照以上的基本模型，把每种安全库存的成本都一一算出，我们上面讨论的模型中是以10千克为单位，ERP系统是以1基本单位为递增，算出每中情况的总成本，然后再取最小数，此时对应的安全库存即为最合理的安全库存。但是，我们也可以看到，其计算非常的复杂，一个产品的计算量都这么大，若企业需要安全库存的产品多的话，那计算量真的不可想象。多亏ERP软件，把此模型转化为计算机能接受的模型，就无须人为的计算，为此模型的应用推广，提供了可能性。
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本文标题：管理好安全库存 ERP实施有备无患
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