MRP基于BOM构建而成，但经典的BOM方法发源于上世纪六十年代，这个年代的主要生产模式是单品种大量生产。而今天制造业的生产模式主要是多品种小批量生产，面对新型的生产模式，传统BOM则存在着如下重大的技术缺陷:
一、BOM静态地描述产品的组成构件关系，在当今大量个性化生产模式下，难以有效动态地反应产品构件变化
主流的ERP软件中，都把BOM相对固化，其业务处理是以PRIMARY-BOM为中心，但实际上在企业生产过程中，从订单、设计、加工、装配、成本核算多个环节，其BOM都有所不同。虽然，ERP软件也提供了相应的维护手段，但仍是基于PRIMARY-BOM上的一种变通处理方法，而在产品品种多，变化快的现代制造过程中，其可用性相当差，在BOM庞大的情况下，往往导致企业无法使用。
二、经典BOM很难准确反映资源约束和生产能力约束，实际上无法用于作业排程
经典BOM构建过程中，虽然也维护了工艺路线及其资源等信息，例如人工设定关键资源、人工设定生产提前期等，但是，由于企业经营环境的多样化，要求生产调度能灵活地优化配置资源以优化生产排程，但经典BOM构建过程中所装载的工艺路线相对简单、固化，很难灵活的维护。如在实务中，生产调度需要在不违反工艺原则的前提下，尽可能寻找优化的加工顺序，要求对工艺路线实时动态地调整维护，如要求跨工作中心、跨工厂调整工艺路线，甚至在整个供应链上优化调整。而经典的BOM是无法达到满足优化、灵活地调度生产的要求，且其算法无非是四则运算，而非基于遗传算法、启法算法、高级图论等先进算法考虑全部资源能力和约束条件来解决复杂的生产排程实际问题。基于BOM的生产排程在当代制造业排程中，其实没有多大实际意义。
三、BOM在可选特征项随着大规划定制模式的普遍化呈几何级增长，BOM已无法快速高效维护
经过笔者的考察，很多行业的BOM是很难按经典设计的方法维护的。如模具、服装、摩托车、玩具等，这些行业中，要企业整理出完整准确的BOM资料来，几乎是不可能的。很多人把这种情况归咎于企业管理基础差，使很多企业的ERP工程，就死在了BOM的整理上了。但除此之外，我们不能不注意到，当今的生产制造模式与BOM方法诞生的年代已有巨大的不同，由于目前客户的需求日趋个性化，企业的产品结构大量出现可选特征项，BOM维护的难度极大，按经典的设计方法，这些企业是不可能整理出BOM来的，最终结果是，在这些行业里，基本上没有什么成功地实现了制造信息化的案例的。
四、在某些特定行业，经典的BOM设计方法不能得到产品的物料组成
在某些特定行业里，产品的BOM是不能准确预置的，产出品是什么与加工时环境有关，基本上是一个概率问题。而ERP软件要求预置BOM才能下达物料需求计划，但由于这些行业的BOM的不可准确预置，ERP又成了空中楼阁了。
五、BOM的提前期设置达不到准确排程的要求
用BOM方法得到的物料需求计划只是数量和品种上相对准确的需求计划，而很难做到时间上准确的需求计划，也就是没有准确的时间。其本质在于提前期的制定是固化的，而且本身也是估计数，无法达到精确排程的要求。由于快速变化的竞争环境决定了企业必须快速应变，任何形式的提前期预置量在实际应用中都是不断变化的，而BOM方法不能快速高效的反应这种变化，这就决定了基于BOM的排程是没有多大实际意义。
基于上述分析，笔者只是提出了BOM方法的一些关键性缺陷，至于如何解决问题，则是不便在此讨论的问题。需要指出的是按BOM思路是不可能有所突破的，我们需要全新的视角来审视企业生产全景，而不是孤立的解决某一方面的问题，那样会带来更多更复杂的新问题。目前国内对这方面研究并不多，尤其是针对企业生产全景应用问题的研究。套用一句话，懂数学模型的不了解企业，了解企业的则不懂数学模型。所以，有关的研究仍是片断的、孤立的纸上谈兵，并未得到大量的实例应用证明!
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