相关背景
某地板加工企业，采取手工纸单的形式记录生产线的生产完工情况，记录信息包括工序、班组、工单号、产成品、合格数、次品数、废品数等。该手工报表由每个班的班长（每12小时一班）在交班时上交给仓库人员。仓库人员每24小时对手工报表数据和生产入库的实物数量进行一次核对，并以实物数量为准，将信息录入到公司ERP系统（如图1-1所示）。
图 1-1 ：报工与实物核对的现状
涉及问题
1.不存在实物出入库操作
由于地板体积大，质量重，很难严格地对全部半成品做实物的出入库操作，一般都是在加工现场流动，只是在数据上做出入库的记录。这就造成前后生产的半成品都在一起，难以区分具体是哪一天的产成品。
2.手工生产日报时效性差
手工报表上的完工数据是由两个班组24小时连续生产所累计的生产数据，并且生产还会持续不间断地进行下去，而仓库人员是8小时工作制，每日所获得的数据是前日8:00到当日8:00这个期间所产生的生产数据。当仓库人员每日10:00左右开始核对数据的时候，当日8:00接班的班组已经开始生产约2个小时，仓库人员在盘点实物数量的时候，仓库内及现场未入库部分混杂不清，很容易将当班班组加工的产成品也记入到前两个班组的产成品数据中，造成生产入库数量大于报工数量的情况。
3.单位换算标准不统一
生产报工的数量是按“托、包、片、张”等辅助单位进行计数的，然后手工换算成“平方米”作为备注。仓库人员盘点实物也使用“托、包、片、张”，确认实物后也会将辅助单位换算成主单位“平方米”。但是车间和仓库对物料单位换算的标准不统一，反复的单位换算也容易造成误差。
解决方案
方案1 规定每24小时（当日8:00到次日8:00）为一个当班日期，在实物流转卡上注明当班日期，并要求仓库人员每天8:20前对实物完成上一个当班日期的生产数据核对。
方案2 将“生产报工数据”和“生产入库数据”分开：“生产报工数据”记录完工数据；“生产入库数据”记录仓库实际入库数量；两者可以相互参考，但不做严格判断，原因在于地板的产品特性使得它有最小包装单位和最小入库单位，比如“托”是一个最小入库单位，一托包含50包，如果现场只有30包，就不够一个最小入库单位，要等到下一个班组生产出的量凑够一托再入库，这就导致前一个班组的生产内容记录在下一个班组当班日期里的情况。
图1-2：手持报工设备实施报工方案
方案3 给每个生产线配备一台手持报工设备，由班长及时将现场完工数据提交到工厂ERP系统（如图1-2所示）。这样能够改变过去每12小时由班长交一张手工报表，仓库每24小时提交一次数据到ERP系统的操作模式，实现生产实际实时上传，实时更新，当班日期生产数据实时汇总；同时，现场报工和仓库盘点时采用托、包、片等辅助单位计数，由系统根据标准换算系数换算成主单位，不会再因手工换算造成错误。
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