随着科学技术的进步、生产力的发展，消费者对产品的需求日趋个性化和多样化，因此许多制造企业的生产方式正从传统的大批大鱿生产朝着多品种小批量生产方向调整按传统的大批大量生产方式来生产多品种小批lit产品必将使产品的生产成本增加.生产周期拉长如何在多品种小批量的生产方式下降低生产成本、缩短生产周期正是当今世界各国都在致力于研究的一个重要课题.各国专家提出了不少办法试图解决这一问题.其中成组技术和精益生产是在生产组织和管理方面卓有成效的两种模式.它们往往都是单独采用，如果能在多品种小批量生产方式环境下把成组技术溶人到精益生产中，使两者的优势互补，必将更充分地发挥精益生产的优点，进一步降低产品的生产成本、缩短生产周期，提高加工质量，更好地体现多品种小批虽生产方式的优势。
1 成组技术与精益生产的结合
成组技术是20世纪50年代中期首先山前苏联的米特洛范诺夫针对中小批量生产根据零件相似It原理以成组工艺的形式提出的其要点是根据零件在设计或工艺上的相似性原理通过编码技术把零件分为不同的零件族进行设计、加工和管理，以在多品种小批量生产中减少零件设计及其生产计划、生产管理、零件加工等的工作量获得大批以生产的效果。
精益生产是由美国麻省理工学院(MIT-Massachuseus Institute of Technology)倡导组织的国际机动车研究小组(IM VPIntennationatMotor Vehicle Progam)用了5年时间全面总结日本丰田汽车公司等90余家汽车生产企业的生产方式后在(The Machine That Changed the World》一书中提出的其中心思想是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消灭一切不必要的浪费，它的3个主要特征是:(1)准时化生产，以产品交付时间或面巾时间为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求生产现场工序间衔接得很好，生产组织靠看板管理，生产节拍可由人工干预、控制，标准件、通用件、外协件的供应准时化.(2)并行工程，开发人员从设计开始就考虑产品生命周期的全过程，产品开发各阶段是重盈的使开发周期大为缩短;产品开发过程中信息交流及时，发现间题及早解决，产品开发的质量高(3)全面质量管理强调质量是生产出来的，而不是检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量，生产过程中对质量的检验与控制渗透到每一道工序注重培养每位员工的质傲意识，保证及时发现质量问题如果在生产过程中发现质贫问题，可根据情况立即停止麟条生产线的生产，从而保证不对不合格品进行无效加工。
成组技术侧重于企业内部车间作业层面的管理方法，用于面向零部件的设计、制造、库存等方面的实际操作，而不过多地涉及企业在原材料采晌，产品销售，员工管理等方面的内容，精益生产则侧重于产品在交货期、成本、质量等方面的总体管理，而与零件按什么方法设计、制造和管理无关。从两者应用的生产方式及管理层次分析，成组技术和精益生产可以很好地结合首先，两者都有利于解决中小批量生产方式中产生的生产效率与产品多样化的矛盾.应用对象是一致的。尽管两者都产生于大批量生产时代，但就其性质而言两者都适用于中小批虽生产.成组技术有利于将中小批量生产中的相似件组合在一起以扩大相似件的生产批量，提高生产效率，保证生产质，降低生产成本梢益生产应用于中小批量生产同样有利于减少生产中不必要的浪费，降低生产成本，保证生产质里;其次，两者应用在不同的生产管理层次，成组技术用于面向零部件的设计、制造、库存等实际操作层面，而精益生产对应于产品的设计、生产、供应、销售以及企业内人、财、物等管理策略层面，两者具有很好的互补性。
2 基于成组技术的精益生产模型
基于成组技术的精益生产模型如图。从图1可见：成组技术非常有助于精益生产方式3个特征的实现:(工)准时化原则:在发现产品开发机会后，首先要确定产品交付或面市时间，然后根据这一终端时间以后拉的方式确定产品设计、制造、装配、调试各阶段的总体时间表，整机组装、调试前有关零部件的加工和采购均应采用准时化原则组织生产，避免因零部件提前制作、购置而造成资金和库存方面的浪费，采用成组技术后，可大大缩短产品、零部件设计时间，制定零部件加工、装配、检测工艺的时间及机床、夹具、刀具、量具等的准备时间，更精确地实现准时制生产.(2)并行作业原则产品从概念设计开始应尽量多的采用并行工程.在概念设计时应考虑产品生命周朗的全过程，包括质量、成本、进度、用户要求和产品报废回收产品开发各阶段是重叠的.在对非标零部件进行结构设计的同时，进行加工的工艺编排和机床，刀具、工装量具、材料等方面的准备工作对于外协件应及时进行外协加工，这祥才能缩短产品开发、牛产时间采用成组技术后.非标零部件结构设计加工、装配工艺设计，刀、量、夹具设计均按照零部件的编码从产品数据库中选取相近或相同的设计进行借鉴、更改.这将极大地压缩零部件设计和加工的周期，充分实现并行工程.并巨这也有利于产品开发过程中信息交流及时，发现问题及早解决，提高产品开发的质量(3)全面质量管理原则:产品细节设计，非标零部件结构设计、工艺过程制定、生产准备、加工，标准件、通用件、外协件采购整机组装、调试均采用全面质量管理.每个部分,每个人都应以高度的责任心保证自己完成的任务是合格的在追求零废品率的同时减少俭查、测虽费用_采用成组技术后，利用相似性原理，产品及其零部件的设计，加工装配等的检验方法，检验程序非常容易确定，其质量更容易得到控制，这些方面的工作量也大大减少，非常有利于实现全面质量管理。
3 实例分析
基于成组技术的精益生产方式已在企业得到了一定程度的应用.浙东某冲床生产企业就是一个典型的例子该企业对拟实施的新的生产管理模式进行了总体规划，确定了合理的分步实施办法该企业现已实施了成组技术、全面质垃管理、并行T.程和准时化生产等技术.取得了较为明显的效益.具体的实施过程为:(日采用成组技术，对所有非标件都进行了编码，建立了产品数据库.新零件结构设计、工艺过程制定、生产准备、加工都参照编码相同或相近霉件的技术文件进行.成组技术的采用为实施精益生产打下了良好的基础，(2)实施并行1程.从产品确定生产之日起，一些采购或生产周期长，结构形状、性能及尺寸相对固定的零部件，如:床身、飞轮等在全套产品图纸生成以前就通过成组技术调用以前相同或相似零件的图纸，工艺规程和工装要求，进行提前采购或提前加工，极大地缩短了整机的加工周期.在加工、采购过程中，生产部门、供应部门与设计部门能根据以往相似产品的数据及时交抉信息.发现问题得以尽早解决，实现并行工程(3)开展全面质量管理.该企业非常重视质量管理，提出“中国人要让人瞧得起就让我从本职做起”，采用早讲会、评议会、品质耻辱等形式通过渐进的方式使质量意识深人人心。现在，每位职工都从内心深处认同了“品质由我做起，从我负责，以专业、敬业追求完美品质”，“决不让相同的缺失发生第二次”，“决不让前工程的缺失流人后工程”等质丝观郑能自觉地时其所承担的工作高度负责、努力使自己的工作100%是合格的成组技术很好地帮助了全面质员管理的开展.公司各部门员工都能采用成组技术，通过相似性原理确定产品及其零部件的设计，加工，装配等的检验方法和检验程序，保了检验方法和检验程序的合理性和准确性〔4)推行准时化生产该公司产品绝大多数按定单生产，少数按市场预测生产。在确定产品交付日期或面市时间后，其设计、零部件加工、装配等都按倒推的时间表进行,采用成组技术后，产品、零部件设计及其加工、装配的时间及机床、夹具、刀具、童具等的准备时间大大缩短，更精确地实现了准时制生产。
采用这些管理技术后，该企业产品生产周期比原来缩短1/3,零部件和产品的废品率和返修率降低20%，准时文货率明显提高.零部件库存从原先的平均半年缩短到现在的30d，该公司还计划在2年内把库存周期压缩到平均5d以内.产品的生产成本也有很大程度的降低，企业的整体形象和市场竞争力获得了进一步提升。
对于基于成组技术的精益生产方式的实施过程，该公司表现了极大的遵慎，专门为此制订了实施规划，绘制了实施的流程图，并根据这一规划对全体员工进行了分层次的培训,在实施过程中注重效果实施一项，见效一项。
通过实例分析还可看出:企业实施基于成组技术的精益生产方式应遵循教育先行、效益驱动、总体规划、分步实施的原则.在实施之前必须对企业从领导层到普通职员进行教育，使他们深人理解成组技术和精益生产的技术特点、实施条件、能为企业带米的利益以及实施中可能遇到的困难等以减少实施过程的障碍和阻力.成组技术和精益生产是两种理念其各要素在生产实际中是可以分别得以实现的.其体操作时，应对这些要素分别进行实施.至于实施哪一项要素?何时实施?要视具体件而定，条件成熟一项，实施一项以追求企业最大整体效益为目标_同时各项要素的实施要紧紧围绕企业的总体规划.最终实现基于成组技术的精益生产方式,而对于占我国企业总数99%以上的中小企业而言，尽管他们具有管理层次少，决策过程简单，富卜创新精神，能较快地对市场的变化作出反应等优势，但也存在技术人员数量少，人员素质相对较低，企业管理思想和管理手段落后，资金不够雄厚等缺陷。中小企业欲实施基于成组技术的梢益生产方式，首先应对企业管理层、技术人员和全体员工进行不同层次的培训，使企业上下都认识到实施基于成组技术的精益生产方式的必要性和紧迫性，同时也认识到本企业在技术、管理、资金等方面的薄弱因数实施时要因地制宜，量力而行，积极创造条件一步一步地实施成组技术和精益生产的各要素，直至最终实现基于成组技术的精益生产方式。
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本文标题：基于成组技术的精益生产方式及实例
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