装备制造企业产品具有单件产值大、技术含量高、生产周期长、完全个性化生产的特点，伴随着制造业整体水平的提高，近几年又兴起了异地制造、移动工厂等模式，而装备制造业现有的管理方式和信息化水平多不能适应多工厂、多地点、协同制造的需要，迫切需要实现信息化水平的整体提升和信息化能力的综合集成。 在多家大型国有重型装备制造行业的调研发现，在信息化热潮的席卷之下，确实有90%以上的制造类企业已经进行过信息化工作，只是，大部分企业的水平还处于关键业务环节部门级单一应用阶段，如办公管理OA系统、财务管理金蝶K3系统、自行开发的按单采购系统、设计和图纸转换CAXA系统、生产调度Project系统等等，少有综合的、高级的信息化应用。而实际上，装备制造业对于信息化综合集成的需求是极为迫切的，主要涉及三个方面的信息化集成（如下图所示）：
1、“三边工程”的困扰，要求企业实现产、供、销集成
装备制造业中的大量企业所采用的都是典型的按订单制造生产模式，并具有“三边工程”的制造特点，即企业需要边设计、边采购、边生产，才能及时满足客户订单要求。这就需要跳出完成产品定型才能执行采购和生产的业务逻辑，而以“订单”为促发点，通过“以销定产、以产定购、按单设计、按单生产、按单核算”的逻辑思想，借助信息化实现产、供、销集成的管理，打破原有各自为政的管理僵局。
2、过程管控复杂，要求企业实现管理与控制集成
装备制造企业产品具有多样性、唯一性，无法小批量试产，生产周期较长，交货期延迟等普遍现象。这就需要信息化帮助企业提升采购订单处理速度，加快销售信息反馈，缩短报表统计周期，提升整体业务协作效率。同时，还应通过高级计划排程（APS）及项目管理理念和方法的导入，实现生产计划与管理可视化和可控化，对企业现有设备、人员工作效率、业务流程等方面有明晰的可追溯来源，对生产过程中的订单变更、工序调整等变化能迅速启动响应机制，从而在工艺设计、工艺装备、人员安排、质量检验等方面达到精细化管理，实现管理与控制集成。
3、单件产品成本管控困难，要求企业实现财务与业务集成
装备制造类企业由于其产成品几乎无库存、材料采购周期长、产品工件定制性较多、非标准化程度高等特点，单件产品的成本管控与核算既是重点也是难点。需要有信息化工具帮助企业在消减库存、控制人员工时成本、降低能耗消耗成本、减少交货期延误损失、减少售后三包成本、加快资金回笼等方面取得明显的成本削减和收益，同时又能实现以客户订单为单位的事前估价和事后核算，即从设计、采购、领料、车间、外协到完工入库、售后服务的全过程，每个环节的成本发生和分摊，都能以订单为线索，即实现财务与业务集成。
据估算，通过综合集成的实现，企业能够实现每年10～20％的销售收入增长；每台产品交货期平均能缩短1～1.5个月，客户变更响应速度提高10～20％；关键设备产能利用率提高5～15％，单台产品的财务决算速度提高30-40％，资金周转率提高约5～8%，确实具有很高的管理价值和经济效益。
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