在生产管理中，遇到两个问题
1、BOM中的提前期的问题
2、工艺替代和与之相关的能力平衡问题
基于BOM理论，通过ERP计划工具得到的物料需求计划是对数量和品种上的需求。同时给出的进度计划只具有参考意义。对自动化程度不高，基础管理水平不高的机械制造行业尤其如此。其症结在于设定的提前期是固定的，而实际上的提前期是变动的，所以执行时往往出现大偏差。
现在，有些企业将快速交货作为主要的竞争手段，由于给不出进度计划（或者给出不讲理的计划，强制执行），加上设计、工艺、制造应用成组技术等基础管理水平还不高。结果这种快速交货是手忙脚乱，拆东墙补西墙，生产-供应链管理的问题不断。这种情况波及到为其配套的企业，结果是时间更紧，头绪更乱。主机厂交货期又不容商量（就像美国三大汽车企业，自己并不能做到TS16949的要求，但却要求其配套厂家必须做到），结果是配套厂苦不堪言。
怎么办？
看BOM中物料的时间设定，这个设定时间是计划的基础。在实际运用中，采用粗能力平衡、细能力平衡，给出进度与实际执行有较大的偏差。为此在进度统计和必须加上人工调度（这样也考虑了生产中意外），让生产走下去。
这样做并没从原理上解决用"确定性时间的计算"得到的计划，来指导事实上不确定时间的生产过程。
这个问题首先要解决基本问题：确定性与不确定性。先解决执行计划时容忍时间的波动。一般生产周期有个波动范围，在此范围内生产调度适当安排。再靠质量改进逐步压缩这个波动范围，对于ERP软件的要求，在于能适时的变动BOM中的时间设定。
按照这样的思路，需要重新规划制造数据结构，而不是打补丁式的修改。
工艺替代，即一个零件有几种加工路线。由于订单产品经常在变化，造成设备有忙有闲。这样，在安排生产计划时，设法将负荷从忙的设备上转移到闲的设备上。
一个零件可以对应不同的工艺路线，但它的一些属性可能不一样。比如计算生产投料的数量。问题是，对于这样的情况，是将它们定义成不同的物料；还是同一个物料中，有不同的属性？
在一些ERP的软件中，BOM只有一个，物料的设计、工艺、成本等属性作为一个个数据项，列在物料号之后。那么，如果要自动排程排产，或者出现两条物料（两个物料号）。而这个零件不论用那种工艺路线制造，入库时却是同一个东西。出现了一物两码情况。跟踪也不方便。
如果分别构造工程BOM和工艺BOM。工程BOM，通过工艺路线，再转换成工艺BOM，对于制造数据结构要复杂些，但能保证一物一码。但商品软件中，这样处理的不多。
遇到这种情况，往往是手工处理。
我想，在交货时间越来越严格的趋势下，在构造数据结构上下功夫，比在现有基础上打补丁，于实际应用更便利。而且从工程BOM、工艺BOM、工艺路线之间的联系与转换，也需要这样做。
(本文为e-works专题“BOM转换”邀稿，欢迎参与，可选答，或提出问题讨论。回复邮箱：zm@e-works.net.cn)
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本文标题：BOM的应用
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