引言
装备制造企业提供适用于客户需求多变、多品种、小批量、重视产品个性化及售后服务，并聚焦产品创新能力和售后服务能力的提升。该研究建议通过PLM、MRP、OA、HR系统的有效集成实现以产品设计为起点、以精确生产为主线、以售后服务为保障的生产目标，主要包括销售商机管理、按订单设计、产品数据管理、物料清单管理、物料需求计划管理、按订单生产、按订单发货、售后服务的全产品生命周期管理，帮助企业建立全产品生命周期管理经营模式，提升客户满意度和企业整体竞争能力。
1 经营中存在的问题
1.1 盘点单与实际库存量不同
做盘点单不符合企业的实际情况，而且企业也不能接受，因为企业不可能做到每下完一批料进行一次盘点。目前有两种解决办法：第一，在做BOM的时候不把下料环节做进去，不参照生产订单领料，直接增加材料出库单和产成品入库单或者做形态转换单，当料块生产完成后再计算实际下料的重量，填写产成品入库单的同时填写材料出库单，该解决方法存在的问题是手工增加的产成品入库单不能报检。第二，按照以前制定的流程，把能修改已审核生产订单的权限给下料统计，下料统计在下料完成后根据实际情况修改生产订单，然后按照生产订单出入库、报检。
1.2 编码原则不符合企业实际情况
计划修改产成品及半成品的编码原则，由于目前的编码原则不方便记忆，而且作用不大，在现在大部分界面都带不出生产订单号的情况下，产成品改为产品分类+销售订单号+行号；半成品改为产品分类+销售订单号+行号+工序号，这样改能方便记忆，而且查询的时候可以有一个比较直观的体现。
1.3 销售订单与生产计划不匹配
新签的销售订单及相对应的生产订单都必须在ERP系统里运行，同时各工序统计人员在ERP系统里生成领料出库单、报检单、检验单、产成品入库单，辅料库补录自盘点之日起所发生的出入库业务，在其他人库单里也要录人盘点数量。同时要根据系统试运行中出现的问题，对MRP计划运行及现存量报表的查询做相应的开发工作，力求完全满足企业对ERP的需求。
1.4 生产管理水平低下无法摆脱手工作业
生产管理部能及时准确地统计各个车间的辅料用量及核算，也能及时掌握订单所对应工序的生产完工情况；库房管理人员也能摆脱原始的手写单据不利于记账的问题，准确、及时了解库存状况，减少库存积压，增加资金周转率。同时ERP—U872系统将会逐步取代原有的生产小系统，使得销售签单、技术设计、生产安排及管理、生产进度掌握及辅料消耗等各个管理环节成为一个整体，提升企业的管理水平，增强企业的综合竞争力。
2 管理难点
2.1 产品设计水平较低
参照生产订单领料、报检、检验、入库时需根据计算机弹出窗口选项进行，条件项按销售订单及行号过滤。如果默认条件有销售订单及行号，可能是后台在查询时多了LP条件判断，请分公司开发的同事把查询的这个条件去掉即可。如果没有，则须修改后台的一些条件判断即可。
2.2 销售订单的列表项目不全
在做销售订单时手工填写成品的单重，参照生产订单进行半成品的出库时，出入库单据上需要自动带出该半成品对应的产成品的单重，此时可以在销售订单表体增加一个自定义项，然后写触发器，按销售订单号及行号将单重写入到各相关字段及单据即可，请开发的同事稍加配合写个触发器即可。
2.3 生产订单补料不一致
生产订单上需按照实际情况体现补料标志，比如对于161批进行补料生产时，需要制定新的生产订单，单据号为“161补01”，目前产品通过单据编号设置对生产订单进行手工编号，如不能，则需通过手工修改单据编号但不要出现汉字，或新增一个生产订单类型，如果不行则需加备注。
2.4 现存量与库存账不符合
在查询现存量或者库存账时，需要带出需求追踪号或者销售订单号及行号， 目前现存量账带不出需求追踪号，没有销售订单号及行号。现在的销售订单追踪，一直差报表，以前报表的销售订单及行号都是针对LP件，建议用订单追溯来做销售订单跟踪。然而，实际不需要查看库存现存量的跟踪号，因为他们有可能A订单发B订单，如果库存也带跟踪号，让对方看一个跟踪报表就可以。目前的现存量查询是有LP件限制的，在软件后台把该限制去掉即可。
3 装备制造企业PLM行业应用建议
装备制造企业PDM系统是用J2EE、JSP、JDBC等企业级JAVA技术以目前最先进的软件系统架构而开发的新一代PDM软件系统，适应目前国际上管理软件发展的最新趋势，所提供组件化的功能模块可以根据企业需求进行快速组合，以满足市场变化对信息管理的需求。
4 应用目标
1)规划一套适合企业发展的产品设计和配置模式，优化现有产品管理体系，完善企业现有设计流程，减少流程中不必要的环节，并通过提升效率来降低过程成本和管理成本；
2)优化现有文档管理模式及流程，通过对文档创建、审签、归档、打印等生命周期的管理，充分保障企业公司技术资料的完整性、正确性和唯一性，同时也结合企业特殊的安全l生要求，给予文档的保密控制；
3)完善变更机制，做到流程透明、可控，保证公司各部门各个状态物料清单(设计BOM、工艺BOM)的一致性，保证生产制造部门和ERP系统可使用实时、准确、完整的BOM数据；
4)规划PDM和ERP集成建议，使PDM中产生的BOM信息和物料信息能够及时高效地进入到ERP中，并进行组织生产，同时也应完善ERP到PDM的物料导人机制，使采购生成的物料能够及时为设计人员所用。该接口承担着企业前端和中端业务的桥梁的作用，信息流的畅通意味着企业效率的提升和成本的降低；
5)通过实现电子化操作环境和无纸化办公，充分提升设计人员设计效率，降低日常管理成本。
5 解决建议
PDM实现对物料、BOM、图纸及文档等信息的管控，为周端系统提供了输入的数据。利用装备制造企业PDM作为整个企业信息化数据整合的平台，与CAD(2D／3D)、CAPP、ERP等系统进行信息的双向交互，打通了从设计、工艺到制造的数据渠道。
规划一套适合重齿发展的产品设计和配置模式，优化现有产品管理体系，完善企业现有设计流程，减少流程中不必要的环节，并通过提升效率来降低过程成本和管理成本；优化现有文档管理模式及流程，通过对文档创建、审签、归档、打印等生命周期的管理，充分保障重齿公司技术资料的完整性、正确性和唯一性，同时也结合重齿特殊的安全性要求，给予文档的保密控制；完善变更机制，做到流程透明、可控，保证公司各部门各个状态物料清单(设计BOM、工艺BOM)的一致性，保证生产制造部门和ERP系统可使用实时、准确、完整的BOM数据；规划PDM和ERP集成建议，使PDM中产生的BOM信息和物料信息能够及时高效地进入到ERP中，并进行组织生产，同时也应完善ERP到PDM的物料导人机制，使采购生成的物料能够及时为设计人员所用。该接口承担着企业前端和中端业务的桥梁作用，信息流的畅通意味着企业效率的提升和成本的降低；通过实现电子化操作环境和无纸化办公，充分提升设计人员设计效率，降低日常办公费用。
6 PLM的企业部署
经过对企业调研，发现新的需求，具体为企业要求有一张计划报表，该报表只需要查看，不需要参与运算，它反映每日每道工序的齐量标准即产能(以件为计量单位)、根据销售订单进行MRP运算后的计划生产数量和实际人库数量三个要素，如果订单计划生产数量大于齐量标准，系统进行预警。生产部按照该预警消息调整生产订单的下达日期。需要注意的是销售订单计划生产数量和实际入库数量要体现相对应的销售批次(即销售订单号)。齐量标准为固定数值，一般情况下不发生变动，当机械设备进行维修时需要变动。
7 使用效果
通过项目实施了CAD、PDM、OA、HR、OTO等主要功能分系统，信息化的新产品研发能力、企业信息化水平、管理能力和销售订单准时显著提升了货物交付能力等。效果体现如下：每年企业新研发产品出新率达到60％。产品交付周期由原来的15个工作日缩短到7个工作日。现有库存量占用资金比原来减少了1000万元，生产设备利用率比原来增至50％，采购成本比原来减少了500万元。劳动生产率增加了近一倍，产品质量费品率降低了10％，客户满意度大幅度提升。每年研发新产品达到了100多个品种，带来了2亿元的经济效益。
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本文标题：PLM在机械装备制造行业的应用研究
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