在2010年的珠海航展中，成都飞机工业(集团)有限责任公司(以下简称成飞)的歼10率先进行了飞行表演，博得了阵阵喝彩。通过歼10和枭龙这两张“名片”，可以看到，成飞一直走在生产具有独立知识产权战斗机的前列。
作为“十一五”科技部示范工程的示范企业之一，成飞从80年代就开始了信息化、数字化进程，从勇于成为第一批购买计算机、数控机床的企业，到推进数字化设计、制造和管理一体化，一直到目前发展综合集成的应用，其信息化进程已经在国内遥遥领先。建设示范企业伊始，成飞就长期得到了国家的支持，领先建设了MRII、PRS，FA、CAD、CAM和CAPP等系统。其中,MRP II于1994年引进，1998年进行改造，十多年来一直保证了成飞准时生产。在“十一五”期间，协同、集成和并行成为成飞“十一五”期间的关键词，成飞基本实现了以下成果。
对外协同，对内集成
对于航空企业来说，传统的飞机设计、制造，主要为“一家设计，一家制造”；而近些年来，以民机为代表的飞机设计、制造，已经变为“各家设计、各家制造”，即各部分任务分布在不同的设计、制造企业，因此成飞将信息化工作的重点放在了异地协同上。“比较重要的是个单位之间的协同制造，这一方面成飞的突破较大。”王广亚解释道，对于正在试飞的ARj21支线飞机，成飞承担机头的制造：对于C919大客机，成飞承担机头和舱门的工作，设计、制造分别分布在成飞、西飞、沈飞等企业以及其他几家供应商当中，这种设计模式就涉及到了异地组装和异地协同。因此，制造过程中的工艺、装配和检验等流程要走数字化之路。对外协同不仅包括与其他制造企业、单位之间的协同，还包括与供应商的协同。对军工企业来说，保密性的要求使得与供应商的协同难度增大。目前成飞刚刚实现通过内部的金航网，将成品的配套信息直接发给供应商，由供应商来配套，实现准时生产。
在对内集成这方面，成飞已经进行了十多年的探索，虽然已经建立了物流和信息流，但是价格流、资金流还没有健全，未来还要进一步探索，实现贯通。
珠海航展进行飞行表演的歼10飞机
并行工程
并行工程的实施也是成飞进行的重点工作。传统的飞机设计，制造流程中，涉及到工艺准备，工装设计、制造、装配、试飞和试验等一系列流程是串行的：而现在，新型飞机已经完全实现了流程并行实施，“即通过数字化，成飞从飞机中段的设计开始介入，待设计的成熟度达到了60％时，把数模系统开放给我们，我们就开始做工艺准备工作；最后图纸设计，确定后，成飞在几天时间内就完成工艺工作。”
经历了甩图板之后，歼1O飞机的图纸依然是制造依据，虽然有数模，却依然不可跟踪、不够完善，需要对数据再进行补充才能作为数控加工的依据。而现在的新产品，通过光盘收取数据信息文件，在真实装配之前，利用三维模拟实现仿真装配，实现100％的数据设计。“产品的一次成功率高得让人难以想象。”王广亚这样说。
另外，在零件方面，钣金零件现在经三维数模直接进行数控机床成型零件，误差积累从原来的(-O，8～+1．2)mm降低到(-0．15~+O．55)mm：对于燃油、液压、冷气管道的检验，原来只能一根根地不断试验，实施了并行工程后，仅用了3个月的时间，就检验了歼10飞机的1200多根管道；由于并行工程提高了数字化精度，直接用数模制造管道，颠覆了取样的概念，能够直接安装，一次通过率达到了70％，除去20％的装配误差等人为因素，真正不合格的只有10％。对此，成飞公司将把三维数字化检测、产品仿真等作为下一步的工作重点，考虑认为因素，力争将10％的不合格率继续降低。
并行工程所带来的好处不止这些传统模式下，工艺员理解二维图纸就需要几个星期的时间，而装配现场的可视化，将原来的二维图纸变味了直观立体的三维模型，两个工艺员基本上可以了解到制造技术的整个工作；传统模式下，仅仅是分工表(即将飞机上一万多个零件，分给不同的车间来制造、装配)的制作和填写就需要45天，实现了并行工程后仅需3天，因为设计过程中这些就已经填写好了；原来制定工装、工艺的品种表、用货表需要60天，现在只需28天：原来的工艺规程编制要14个月，现在只需7个月。
2010年范堡罗航展中展示的枭龙战机
成飞提升了飞机研制能力和水平，“我们的成效是显著的，科技部对我们的支持非常大。”王广亚说，信息化的推广和发展，需要强大的助推力，由外力推动逐渐转为主动、积极地发展。成飞将在“十二五”期间努力寻找企业平台的突破口，力争形成自己的三维数字化系统，在不断进步的同时，真正发挥示范企业的示范作用。
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本文标题：成飞ERP信息化核心:协同、集成、并行
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