任何一家企业上ERP系统的最终目的只有一个，哪就是提高生产效率，降低生产成本。本人认为，借助ERP系统的各种资源，并对这些资源进行整合，通过合理的生产计划排程，进行产能的平衡性分析，可以避免因经常更换产品线而不断频繁的换拉或者换模带来时间的浪费，使生产装配的效率大大提高，制造成本会明显下降。
在现实生活中，人们的期望越高，往往失望就越大，就像人们对ERP系统这个信息化平台一样，期望太高固然不合理，但对ERP系统这种期望的追求是非常必要的。ERP系统对于制造企业来讲，的确是一个非常好的信息化管理平台。ERP系统成功的运行，并不表明与系统相关的一切活动都已经结束，相反，我们更要加强对系统的运行进行严密的监控，对各项数据进行严格的分析。因为，从更广义的范围来讲，ERP系统只是一个靠数据流来支撑的一个强大的数据库，他并不能直接告诉你一件事该如何去做，他只能传递给管理者一些相关的数据，比如不同工序产能的不平衡性，系统只能告诉你某一个工序产能不足，某一个工序产能剩余，哪么怎样去平衡就是计划员的事了。
我们到底需要怎样的ERP这种信息化平台呢？至少包括三个方面，第一要有完整的物料清单，也就是我们通常所讲的BOM表。它要求BOM表结构的正确性，更新的及时性，各种数据的准确性。这个工作看似简单，但并不是一件容易的事。在现实中，很多企业就是因为BOM的上述原因造成的影响很大，如因为BOM表的错误导致大量的呆滞物料的产生，因为BOM没有即使更新造成的缺料，干扰了生产计划的执行。第二仓库的管理节奏要跟上，帐物相符率要达到98%以上。仓库一直以来是很多企业都头疼的部门，怎样才能管理好仓库，许多同行都在摸索。依我看，其难点主要有以下几点，其一是单据传递和单据录入系统不及时，其主要责任是仓管员和录单员，是他们的认识有问题，要加强教育和培训，要保证当天的单据当天处理完，这样才能保证系统信息的及时性。其二是物料的分区分库位来摆放，物料的移动在系统里要做及时的调整，要保证系统里的库位与实际库位一致，避免找不到物料的情况发生。其三要保持较高的帐物相符率，否则系统里的数据与实物不一致而导致缺料的情况发生。第三全体员工的素质要提高并不断加强学习，这一点也是非常重要的。首先是全体员工的思想上要重视和适应这样的一种环境。包括对系统各种操作界面的熟练灵活的运用，特别是计划员对各个工作中心产能曲线的分析等，都有很多技巧，需要深入了解。
生产计划是个什么概念？所谓生产计划，就是发挥生产能力，藉以满足业务销售部门的要求，满足客户的需要，使工厂的生产活动达到最高效为目的。其中主生产计划(MPS)是生产管理的入口点，主要说明企业计划生产什么，什么时候生产，生产多少，由它来驱动物料需求计划。主生产计划的排产对象是具体的产品或通用部件，一般细到产品的型号、规格，时间一般细到周或旬。主生产计划的编制考虑到客户订单、市场预测，结合现时的成品、半成品、配套件库存情况，工装准备情况，车间在制品情况，在途采购物料情况及经营目标。通过对计划期内产品品种不同搭配、衔接、提供多种主生产计划方案。主生产计划为MRPII分解零件作业计划提供依据。从中不难看出，提高生产计划的执行率就是要将生产的能力发挥得淋漓尽致，使生产变得更加顺畅和高效。
在现实中，影响生产计划去执行的因素很多。主要因素有如下几个方面，一、缺乏准确完善的销售预测和订单管理，临时订单或者临时变更的订单较多。订单的稳定性非常重要，像有的公司，订单的交货期和订仓单上的交货期都不一致，这样就造成同一个订单有两个交货期，给安排生产和采购物料带来很多不确定因素，大家都不知道以哪个交货期为准，这样很容易造成ERP系统里的信息紊乱。二、物料供应不畅，这里可能存在很多问题。首先包括供应商的管理的问题，供应商没有有效的去管理，没有可供选择的余地，至少要有三家以上可供选择的供应商，否则只能在一棵树上吊死。对供应商的管理包括对供应商建立一套评估考核的体系和对供应商灌输先进的管理思想，让供应商陪同自己的公司一起成长。三、对生产能力的计算缺乏科学性，安排生产时不能平衡各生产部门的进度，计划管理不严格，生产计划表仅起形式上的作用；月计划完成率低于50%，周计划执行率低于60%。计划的调整较为频繁，调整的幅度为5%左右，这些因素都会严重影响到生产计划的执行。四、产品物料和库存信息不准确，物料清单不能共享，因为这些问题造成的生产部门的物料需求经常得不到及时的满足，物流部门无法及时获取实际物料需求信息。为了避免产销存脱节，仓库增加库存；车间增加领料。尽管如此，每天的停工待料时间仍然高达2小时，问题严重；五、生产过程难以控制，质量不稳定。订单投产前未进行生产能力平衡，对异常情况预见不足，一方面经常加班加点，一方面时常发生停工待料，产品不能按时交货。生产过程缺乏严格的质量检验程序，产成品经常返工，造成工时的严重浪费。
在ERP信息系统的辅助下，计划员的素质要不断提高才能适应这种环境，其对自己的要求要更高。最基本的是要明白生产计划安排的几点原则，即1、交货期先后原则，交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间开工生产。2、客户ABC分类原则，客户有重点客户，一般客户之分，越是重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之，C类更次。3、产能平衡原则，各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产进度应协调一致，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停工待料的情况。4、工艺流程原则，工艺越多的产品，制造时间越长，计划员一定要重点关注。除此之外，一个合格的计划员还应该经常了解生产线的产能，是否有什么变化，是否可以通过加班、倒班来解决产能紧的问题，机器设备是否准备好，是否能达到预定的产能，如果不行，可以通过外包或者外协来完成，工艺流程是否有问题，有问题要多长时间来解决等。总之，它是强调一个计划员要有综合的素质和高度协调的能力。
同时，计划员要对企业内部的物流情况认真分析，包括缩短生产周期、提高产品质量、降低产品消耗，为了满足这些要求，计划员在协调生产时，必须要注意以下几个问题，一、连续性生产，它要求产品应该按其固有工艺流程连续通过各环节，不发生或很少发生不必要的中断。同时，影响生产的连续性还要考虑到批量生产的问题，尽量安排工艺相同的产品一起生产，这样可以减少频繁换模的次数，从而达到高效的目的。二、生产能力匹配性，它主要强调生产过程各阶段、各工序之间，在生产能力上保持适当的比例关系，当能力出现不平衡时，要采取措施予以调整或协调。像冲压的不锈钢外壳与喷漆工艺的平衡、铝拉与喷涂工艺的平衡性等，计划员排产时要注意工艺之间能力的比例关系。三、均衡生产 ，即生产的各个环节在相同时间内生产出大体相等或逐步递增数量的产品，保持各工作环节负荷相对稳定，不能大起大落，时而加班加点赶生产，时而提供放假休息的现象是不正常的。四、生产过程的平行性，即物料在各工序之间平行的作业，以充分利用设备，提高劳动生产率。计划员应该从规范企业基础管理数据入手，建立和完善生产和物流优化指标体系，以基础数据为基础，合理制定生产经营计划，优化生产作业计划，强化生产和物流控制，同时加强在制品库存和厂内运输的管理，才能实现不断提高生产计划执行的目标。
在全新的生产制造系统下，生产计划执行率的提高与企业生产管理的水平是相辅相成、相互作用的，生产计划执行率的提高必然会使企业的生产顺畅、制造成本降低，生产管理水平的提高对生产计划执行率的提高也是一种促进。所以，我们除了在意识上重视生产计划执行率这个指标外，更应该在行动上去努力。
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本文标题：ERP系统生产计划执行率分析
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