一、企业简介
深圳麦逊电子有限公司（下文简称，麦逊电子）隶属于大族激光科技产业集团股份有限公司（股票代码002008）旗下全资控股子公司，是一家集线路板测试机研发、生产、销售及服务于一体的国家高新技术企业。麦逊电子专业为PCB行业客户提供通用测试机、普通专用测试机、高精专用测试机、AOI自动光学检测机等各类设备一体化测试解决方案。
麦逊电子自1999年10月始建以来，坚持“创明日科技，取信誉天下”的经营理念，不断创新，诚信经营，在技术上始终保持着国内领先水平，形成了完善的自主创新开发体系和高效的管理体系，建立了面向全球的销售及服务体系。
2006年麦逊电子扩大了深圳代测中心的规模，进一步为客户提供灵活快捷的代测服务；同时，在台湾、新加坡、韩国、美国、加拿大、欧洲等地设立了代理商。
图1 麦逊电子公司实景
二、企业信息化应用总体现状
麦逊电子在公司高层的引领下，公司的信息化水平不断提高，目前主要上线了易飞ERP系统、鼎捷HR系统，CRM系统也正在上线中。
麦逊电子不断提高公司在信息化建设方面的投入，将信息化推向企业业务的每一个环节，同时重视各信息系统间的集成问题，不断通过信息化的手段打造企业的核心竞争优势和新型化能力，提高公司的管理水平和竞争力。
三、参评信息化项目详细情况介绍
1.项目背景介绍
2004年麦逊电子实施了ERP系统，先后上线了进销存、总帐、应收应付等模块。当时，实施ERP的主要的目标是为了替代手工作业，但系统实施后存在以下问题：
由于财务部门不相信生产部门的数据，导致生产系统与财务系统分别建立了两个帐套，其间的数据通过EXCEL做传输；
成本核算依然靠手工处理；
生产现场管理基本是粗放型的，物料编码重号、物料短缺、交期延迟、生产计划无法落实、成本不准、BOM准确率低、库存准确率低、库存金额大等问题频繁出现。
MRP净需求运行数据不准确，财务帐套与物流帐套的存货和成本差异大。
为解决以上问题，2008年8月信息管理部联合财务部对业务需求现状进行了一次全面的调研，决定升级及优化现有的ERP系统。
2.项目目标与实施原则
项目目标如下：
a.增购自动分录模块，确保物流模块的数据可直接传递到财务应收应付、成本、总帐模块；
b.购买生产成本模块，将成本核算工作交由系统完成，确保成本核算准确，成本核算数据可追朔；
c.购买固定资产模块，将公司的固定资产管理实现系统化；
d.将财务帐套与物流帐套合并,重新初始化；
e.增购集团报表合并模块，以实现各分子公司包括苏州分公司、香港分公司、明信测试设备有限公司与麦逊电子公司财务报表的合并及上报集团。
3.项目实施与应用情况
项目组成立后进行了以下工作：
与研发部协作，重新规范品号编码原则，在品号编码原则中详细规定各类物料的分段，每个数字代表的意义，同时规范品名的定义，规格描述也进行了规范。
实施顾问对ERP关键用户进行了培训，包括MRP模块、自动分录、成本计算模块等。
在系统中维护了麦逊电子的业务流程。
对现有库存及在制品进行全面盘点，部分重复的品号禁用，每个品号的材料成本、人工成本、制费成本都由相关部门整理好，准备重新开帐。
由于各部门全力支持，重新开帐期间各项工作进展顺利，因物流端的数据是现成的，所以业务很快就进入正轨。然而由于成本和存货原来是两套系统，且刚开始进行成本核算时，物流端的单据影响了成本核算的准确性，最终造成首次月结时明细与总帐成本相差几十万、存货也相差较多。
经查核，造成财务月结不准的主要原因为项目实施期初工单等单据数据及流程不规范。为提高物流端单据的准确性，麦逊电子成立了ERP考核小组，对物流单据的准确性、有效性、时效性定期和不定期进行考核。同时每周召开一次小组会议，将各部门在当期的流程问题、单据问题提交到小组讨论，及时优化作业流程，半年后成本和存货明细与总帐达到基本准确。
提升生产现场管理水平
由于机械制造行业工艺路线复杂，生产周期长，且涉及到的生产设备较多。在ERP实施过程中现场物料混乱是车间管理的一大挑战，究其原因主要有：
1）生产计划粗放，只细化半成品甚至成品，未细化到生产过程中每个工序；
2）生产计划变更频繁，造成原计划的物料与新计划的物料混放于生产线；
3）生产现场往往一次性领出整个生产过程中所需的物料，存放于生产现场物料有时需经几个星期的装配才能用完；
4）物料到货及时率低，致使物料齐套率低；
5）BOM错误造成领料错误；
6）物料领用人员领退料不及时，现场物料积压；
要解决以上问题，主要可从以下几方面着手：
1）将产品尽可能地标准化、模块化。将产品BOM中通用的部分与差异的部分分离，通用部分使用独立BOM，批量生产；针对不便分拆的BOM，物料较多的需严格按实际生产过程，将BOM中的物料分配到各个工序。对BOM结构的优化，提高了对生产计划的控制能力，生产指令时可精细到工序。以工序为单位领料，可极大减少生产现场物料堆积。
2）提高现场管理水平。加强生产调度，掌握生产节奏，及时了解在制品加工情况，分析协调好各零部件的配套关系，是提高生产效率的关键。通过明确划分和定义工位区域、装配区域、物料存放区域，制定相关制度，明确奖惩等手段提升现场管理。
3）提高采购计划的准确性、采购物料的及时性，以提升物料齐套率。在基础资料整理阶段将每个物料的采购提前期维护准确，重点关注采购周期长的物料；在下达生产指令时重点关注物料齐套问题。
满足客户个性化需求
客户对产品的订制问题是普遍存在的，要取得客户的认可，必须接受客户的订制需求。但如何让客户订制对企业产生的影响最小是很多企业头痛的问题。
ERP系统中提供了产品配置功能，将客户的个性化需求设为配置项，业务员在接到订单的同时可以根据客户的特定需求进行相应零部件的选择，及时产生对应的BOM清单，从而可以指导生产计划人员来制定合理的生产采购计划，也可以指导车间制造人员进行产品的装配，同时可以匹配现有库存相同规格产品便于合理利用库存积压，提高企业库存周转率。
解决呆滞料问题
机械制造行业呆滞物料产生是不可避免的，特别是技术含量高的产品在不断更新换代，旧版本物料没有及时消耗就成了呆滞物料了，故呆滞物料的控制也是管理难点：
控制呆滞物料主要从以下几方面着手：
1）尽量将产品标准化，模块化；
2）提高BOM的准确率，减少物料误买误用；
3）产品原材料选型时尽量使用通用件；
4）做ECN时尽量考虑到旧料耗用，减少库存物料呆滞产生；
5）定期清理旧料。将呆滞物料定期整理出来交开发和工程等部门耗用。
4.效益分析
经过ERP系统优化，产生的效益如下：
1）库存周转次数由2004年的1.2次，到2015年的2.35次；
2）最终财务结帐的天数由15天减少到5天；
3）自动分录上线后，物流端的每一张单据都通过分录底稿传递到财务模块，总帐存货与明细完全一致；产品的生产成本准确率可信；
4）物控的采购计划和生产计划完全依MRP跑出的净需求为依据，大大减轻了物控人员的工作量同时也提高了物控计划的质量；降低了库存金额，提高了物料到货准时率及交货及时率；
5）2015年的产品准时交货率99.6%；
6）规范了ERP业务流程，且每周对各部门的ERP作业进行考核，各部门的业务单据有效率（符合流程）达99.5%， 企业管理标准化与管理精细化。
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本文标题：ERP实现麦逊电子精益化管理
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