一、企业简介
英威腾，成立于2002年，致力于成为全球领先、受人尊敬的工业自动化和能源电力领域的产品与服务提供者，2010年在深交所A股上市，股票代码：002334。英威腾是国家火炬计划重点高新技术企业，目前拥有12家控股子公司，依托于电力电子、电气传动、自动控制、信息技术等关键技术的掌握，主要产品涵括高、中、低压变频器、电梯智能整体机、伺服系统、PLC、HMI、电机和电主轴、SVG、UPS、光伏逆变器等。英威腾现有员工1600多人，大型生产基地4个，营销网络遍布国内及海外60多个国家和地区。
图1 深圳市英威腾电气股份有限公司
二、企业信息化应用总体现状
目前英威腾集团企业内部业务管理的信息化已经初具规模，其中：
从2011年开始建设ERP系统，采取Oracle EBS系统分三期建设，第一期主要实施制造、采购、销售，财务管理，第二期主要实施MRP及供应链优化，第三期主要实现集团采购平台、内部关联交易管理、骨干子公司ERP推广等，目前集团总部各项ERP业务运行情况正常，有力地支持了公司业务发展；
从2011年开始建设PDM系统，引用PTC Windchill系统，产品数据部分已可以有效管理各种产品数据，涵盖器件认证、结构协同设计、电子器件库管理，各类图文档管理、物料BOM及工程变更管理已实现与ERP系统无缝集成，项目管理模块实现项目计划、资源分配、项目交付件管理及项目决策评审，有效支持了IPD（集成产品开发）流程的落地，在业内达至较高水平；
BPM采用泛微BPM系统及基于IBM MQ的数据交换平台，有效保证公司各项业务活动运行，实现流程化、移动办公化，并开始尝试推广内部云计算解决方案，导入ISO27001安全管理体系，保证业务数据审核及安全可靠，提高集团内部各事务运行效率及准确与安全性；
三、参评信息化项目详细情况介绍
1. 项目背景介绍
随着市场经济的成熟和发展，对工厂管理而言，客户需求变得越来越快，产品多样化工单也日趋小批量和快周期，面对日益激烈的全球竞争，英威腾不断提高产品的质量降低成本，同时还要针对难以预测的市场机遇快速反应，对此多变的市场，英威腾急需一套生产制造过程的优化，缩短产品生命周期，严格控制生产过程，提高产品质量，降低生产成本，基于此目标，宏观意义上的管理系统，ERP已无法监控具体的生产流程，现场业务执行。所以英威腾制造管理提出了需要一套严谨、稳定、开放、平台化、并具有技术前瞻性的“制造执行系统Manufacturing Execution System，而非一个传统意义上的条形码数据采集系统或是基于普通ERP软件的生产管理系统，在此需求前提下，成立了“英威腾制造执行系统项目”。
2. 项目目标与实施原则
1）项目目标
通过生产制造执行管理软件系统的建设，建立覆盖制造流程管理信息系统：
建立MES管控平台：通过平台持续完善和优化，支持集团性应用；
优化生产排配：承接ERP生产计划，能够对车间、班组级生产进行排配；
生产绩效管理：对生产绩效数据进行采集和实时分析；
看板管理：通过看板实现作业现场的数据展示；
防呆控制：防止非预期作业效果；
质量管理：全面质量管理；
物流管理：借助条码系统，对全流程物料进行管理；
电子化SOP: 通过现场的显示屏，在各岗位显示正确的作业指书书信息；
设备管理：实现设备的维护计划及设备机台的可使用状态进行监控；
2）项目业务范围
通过流程梳理及优化、软件实施、企业信息整合等手段，在本项目结束时，以基于WEB的查询和各类图表，报表工具，实时或及时反应生产制造过程。打造出一个现代化的生产制造管理系统，实现管理提升的效果。
（1）建立MES管控平台
建立通用MES标准平台；
模块化，适应不同公司的需求；
支持多语言、多工厂；
可进行客制化需求的二次开发；
模块功能依用户权限进行设置；
供方源代码对我司开放，IT可持续维护；
适合不同ERP接口，或无ERP接口，独立运作；
（2）优化生产排配
方便的实现与ERP系统的数据集成；
支持多种生产排配模式；
协助优化交付周期的评估；
生产排配完成状况的实时监控和更新；
厂区、车间、班组间生产的实时调配；
支持生产排配KPI数据采集；
（3）生产绩效管理
生产进度的实时监控；
生产综合效率的采集与展示；
生产工时、节拍的采集与展示；
订单遵守率的数据采集与展示；
设备使用状况数据采集与展示；
生产异常状况采集与展示；
支持工厂级、车间级、班组级等多个级别的数据采集与展示；
支持生产成本的数据采集与分析，例如加班等；
（4）看板管理
通过看板实现作业现场的数据展示
作业现场工作进度看板（IQC 检验进度、生产车间绩效、仓库、配送看板拉动等）
看板留有宣传区域（如欢迎词、员工生日贺词、格言等）
看板内容依业务单元实际需求确定，包括不限于检验作业进度、生产完成进度、人力出勤、各线别作业状况、SPC、质量状况等；
看板可实时滚动，辅以声音等提示；
（5）防呆控制
过程防呆：防止漏装、漏测、漏工位、使用错误的作业指导书、不合格品放行等；
物料防呆：防止错料、误包装等；
人员资质防呆:人岗匹配；
仓储防呆：先进先出、防止储位错误、数量不符、超期物料误用等；
（6）质量管理
全流程原料、半制品、成品质量追溯；
全流程质量预警，自动触发改进流程，闭环管理；
全流程质量数据的收集与分析报表，包括市场返修数据的录入；
支持多维度、多类型报表的自动生成与输出；
支持质量报表的二次开发；
具有SPC、CPK功能；
质量故障条码标准化，数据采集自动化；
生产过程中的质量成本，提供数据维护、计算和分析；
为质量成本管理提供生产数据；
（7）物流管理
MES交易数据与ERP互传；
物料实施批次管理；
支持供应商自行打印条码；
具备条码锁定功能；
仓储管理实现PDA捡货、发货，支持动态盘点；
自动获得物料库存位置、存货信息系统记录及维护；
发货与工单关联，防止物料挪用；
开工单时，自动生成产品流水码，订单完工，自动结案；
产线拉动、缺料看板；
制程至少支持物料实施批次管理、流程卡监控；
标签与工令自动关联，自动打印；
包装时，外包装箱/栈板与内部产品流水码关联，便于追溯；
发货信息自动录入系统；
（8）电子化SOP
在各岗位显示正确的作业指书书信息，SOP与工位关联、物料编码关联；
生产工艺路线，实时维护；支持office文档、pdf、flash、影片等多种模式，具备翻页功能；
自动匹配记录表单，失效代码标准化，尽可能的进行数据自动采集，减少人工输入；
同一工站，支持多个协同文件并存：如某一物料检验工位，需作业指导书、BOM、承认书等相关文件；
（9）设备管理
实现设备基础管理；
设备使用率进行数据收集和分析；
支持设备维护计划管理及到期的提醒；
3）项目实施原则
整个项目可以采集多阶段分别实施的方式，以保证在最小影响当前生产的前提下实现总体目标通过第一阶段实施能够强化车间的生产管理，物流管理，确保现场业务数据的准确性，只有确保了生产过程数据收集的准确性从而能够为下一步实施质量分析、生产效率分析计划效率提高提供基础第一阶段实施的基础上实现对业务数据的进一步分析。
对非现场执行方面的管理：质量流程管理，对生产计划的管理，对物料配送计划的管理等。
综合上述，我们拟定了业务归并原则为项目实时思路。
系统定位：
MES定位为现场业务执行的管理工具；
ERP定为账务管理、资源管理工具；
系统范围
以MES系统为基础，兼容质量管理、物流管理的功能；
可与外围应用相接口，实现生产制造信息同一平台管理；
以‘业务流程’为导向，提升管理服务；
闭环：在同一平台中，将问题发生、分析、改善、效果跟进的闭环管理；
唯一：同一业务数据源，只有一个数据入口，避免造成信息分散；
及时：通过系统数据引擎，及时进行：事前预防、事中控制、事后分析；
透明：提供直观、真实、实时的制造数据给管理人员做决策支撑；
职能：尽可能通过系统控制，能通过系统自动实现，不用手动操作。
3. 项目实施与应用情况详细介绍
图2 项目经历5大过程
图3 项目完成了3条业务线的梳理及改善，实现了各业务线的拉通，提升了各阶层管理水准
图3 项目实施模块
*详细模块说明
·供应商送货规范
供应商送货控制PO有效期
供应商送货控制按生产日期先后送货
供应商送货采购订单交期控制
不满足送货条件，控制不允许打印标签
·供应商资质认证
系统化管理供应商文件、统一规范
供应商送货资质验证,不符合要求供应商物料控制不可接收
·条码化管理送货物料
条码化所有送货物料、方便扫描
送货条码标签关联生产批次、品牌、版本、环保要求、采购PO之间的对应关系
标签格式统一、信息直观展示
内外网打印程序，在各供应商端口打印标签，保密帐号登录，数据实时、安全
系统自动生成流水号，数据与INVT数据库同步，可实时了解供应商动态
系统打印防呆，非IQC允收范围内不允许打印，自动按照订单先后顺序打印标签
PDA移动设备扫码收货，数据系统验证
不在交期内系统控制不允许接收
根据物料标签仓库信息，指引人员送往对应的仓库
减少手工查询，计数时间
·来料质量管控
在MES内检验，检验文档电子化管理，便于查找翻阅
自动根据物料的检验过往记录，自动匹配检验属性。在检验过程中，将作业指导书，BOM表，PDM承认书自动连接
ROHS物料绿色显示、ECN红色警示
根据检验标准、抽抽样方案系统自动计算检验结果
不良自动触发OA流程
·型式试验
型式试验系统化，文档电子化，统一归档保存
系统支持一单多供应商，多物料型式试验记录
历史数据查找方便，各供应商物料型式试验记录、试验次数、结果一目了然
·材料交接入库
PDA扫码交接，实物与账务数据同步
PDA扫标签入库指引，扫货架，做物料定点定位
通过PDA扫码物料标签，随时查询标签动态、标签库存数
·库存管理
发料严格控制按照先进先出规则
各类物料周期监控
过期物料系统颜色预警，并冻结不允许出库
过账与实物同步进行，数据自动上传ERP内
·发料位置指引
先进先出、品牌、版本、冻结、挪料等防呆控制
逆向退料，系统根据发料记录自动生成退料标签。保证信息追溯的完整性
逆向仓退货的物料，系统自动扣减PO交货数量，供应商重新打印标签送货
系统记录退货数据，做供应商质量数据分析
图4 发料指引
·生产调度
每日排产精确到小时，更有效让产线知道每一小时的作业
排产工令根据齐套数据，可时时调整，通过看板，时时传达至车间；
Excel批量导入，操作方便快捷
·计划拉动生产
看板数据实时有效指引IQC、仓库、配送、各生产线等业务环节的工作
根据计划排产，系统自动计算，缺料信息直观在看板上红色体现，让操作人员有条理的优先级作业，来拉动我们生产
·产线综合看板
生产计划、停线预警、人员出勤、生产效率、生产质量等生产现场状况直观体现，现场可视化
通过对实时的生产效率及不良数据的分析，为生产主管人员安排生产计划提供了有力的数据凭证；
看板产线自由切换，方便主管在办公室也能快速直观了解各产线运作情况
·缺料叫料管理
生产工令系统自动计算出欠缺物料，一键触发叫料，操作简单方便
缺料叫料信息可以立即反应到仓库，语音播报，减少中间环节，缩短反应时间，提高效率；
无需专职人员处理；
·全流程ECN管理
IQC检验时ECN提醒、生产装配，包装ECN自动弹出、维修ECN提示、仓库ECN冻结不允许发货等应用，实现生产全环节的ECN管控
生产现场通过弹出窗口的方式强制执行，确保所有生效的ECN在现场都得到执行；
在MES系统中可以直接关连PDM系统查看相关ECN的详细变更信息，方便作业为员作业；
·SOP自动化/电子化
MES系统自动根据扫描的条码，为每个预设的工位打开正确的SOP，现场无需人为干预，提高效率，减少错误；
变换产品时，亦无需人为干预，系统会自动切换对应SOP；
MES与OA数据集成，非标机SOP相关流程直接下载到MES系统，支持用户直接在现场打开所有文档，易于操作；
·在线质量管控-首件检验
电子化首件检验，工令首件系统自动产生待检记录，杜绝遗漏；
完善了首件检验的确认记录，检验项目，所收集的数据具有实时性，有利于反应线上即时的生产质量情况；
不合格邮件预警，通知相关责任人；
·人员绩效管理
通过平时的点点滴滴，系统按照基准分自动计算人员绩效，数据真实有据
考核数据统一格式电子化，易于汇总、分析及保存
可以对考核结果进行二次应用
·装配物料批次采集
可以通过配置灵活的对需要进行管控的物料进行批次管理；
生产过程中通过扫描条码进行数据的收集，减少工作量，提高数据的准确性；
事后易于对物料的追朔，结合MES其它功能可以实现物料整个生命全周期的实时监控；
·箱包管理
装箱清单电子化，可以将清单以固定格式导入到MES系统中，作为装箱基础；
装箱过程以扫描条码进行管控；
外箱标签按照装箱扫描结果自动打印，减少人工干预，避免人为操作造成异常
装箱内容系统自动匹配，杜绝漏装、多装及错装的情况；
·生产管理报表
生产在制、工单关闭及时率、入库及时率、生产效率、生产周期、异常工时等多方位的生产报表，让生产现场数据一目了然；
报表数据没有经过人为的过滤，保证了数据的原始性；
报表数据实时、准确，生产的问题点、难点、改进点清晰直观，为生产管理做有效指引
·过程质量管理
全方面过程质量监控，测试设备系统集成，质量数据有效统计
零部件的更换批次、品牌控制、有效的避免了人为的更换错误等各种问题；
通过换件数据采集，实现追溯的完整性
过程不良项目、OQA检验月报、IPQC月度巡查、维修数据分析、全面质量报表一体化、多纬查询减少了大量工程师去统计报表，去分析报表的时间
·成品管理
PDA扫标签和货架，将物料做到定点定位
通过PDA扫描标签，随时查询标签库存数量、所在仓库位置等
减少人员找料时间
成品出入库所有业务实现在MES扫码管理
仓管员对照发料单发料时，对物料位置进行提示
通过对条码入库时间，控制先进先出
物料冻结后，在系统内控制，不能发料
呆滞物料，系统自动锁定控制
·出货检验
成品出货系统自动生成待检记录，以供OQA检验，杜绝漏检
区分正常出货与试机出货，直观指引OQA区分检验
出货检验数据报表分析
·冻结管理
一键锁定需冻结的物料、成品清单
冻结人、冻结原因一目了然；解冻操作快捷方便
数据实时可控，系统自动把关
杜绝错误返工造成人力、工时浪费
·全流程追溯管理
从整机上线、装配、测试、维修、包装、入库、出货、售后等全环节追溯
整机用料详细清单、包括物料的供应商、PO、批次、品牌、版本等信息直观体现
物料流向全面记录，批次物料用到了哪个工令、哪台整机、当前所在位置等信息一目了然
节省去查找收集信息的大量人力
·售后质量预警机制
多方位预警机制
真实可靠数据体现
实时掌握客户异常数据，节省大量人力
·售后管理
实时查询各联保中心当前库存量，减少人员沟通工时，人为统计误差
通过交易记录为后续联保中心发货做数据支持、市场预测
多纬度分析报表体现业务数据、直观、准确、清晰
实时查询各类业务数据、节省售后服务人员大量时间
·质量成本
系统多结构数据整合，自动计算各项质量成本，节省人力
多纬度分析报表系统自动生成
各项数据直观展现、一目了然改善点
数据权限控制，安全可靠
·设备台帐
设备基础数据整合、设备请购、异动、维修、报废
设备分类明确、基础信息详细
数据统计方便、直观、准确
减少信息录入、数据统计的人力、工时
系统化设备点检，离线PDA点检模式、在线PC点检模式，点检方便、操作简单
颜色区分已点检、计划点检、漏检，信息直观
点检项目、点检结果系统报表统计分析
生成保养计划多时间纬度选择（年、月、日）
保养执行系统化管理，严格按照保养计划执行每台设备的保养，预防漏保养，少保养
保养项目、保养方式、保养时间系统自动提示，每年、每月、每日保养任务一目了然
维修记录纳入系统管理，详细记录每一台设备故障原因，维修方式，维修结果等数据
设备运作过程全面监控，为后续设备异常做参照，做分析
设备数量、存放地址、设备状态、设备各种动态数据（保养、点检、维修）通过报表直观展现
操作人员考核，各项任务完成率、达成率一目了然
4. 效益分析
总体而言通过MES系统的实施，帮助英威腾达成以下收益：
通过叫料看板，PDA扫码交接，实物与账务数据同步，提升数据准确性，提升公司制造中心的现场管理水平；
配合公司精益生产咨询项目的，实现生产作业效率的提升，可以做到每日排产精确到小时，更有效地指引生产线作业，明显提高作业效率；
通过SOP的自动化识别，减少生产错误，降低生产成本，提高交期准确性；
通过与PDM集成，及时响应工程变更，杜绝生产错误返工造成人力、工时浪费，并实现对关键物料的管控，对降低成本有一定帮助；
通过物料的批次管控，实现制造过程全流程的追溯，以及提供各种质量报表，相比之前，明显提升质量管理水平，并提供质量预警机制，提升对客户服务的响应速度。
四、企业信息化未来发展规划
企业信息化总体方针：
*支撑公司未来的集团化扩张
*支撑公司多个制造/利润中心的发展
*支撑海外业务的需求
*推进集团统一的IT平台建设，实现统一的协同办公平台
*提高集团的工作效率，降低营运成本
*建立抗风险的信息安全体系
*促进集团的管理变革
图5 信息化架构
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