一、企业简介
中船动力有限公司(原镇江中船设备有限公司)为国有独资公司，隶属于中国船舶工业集团公司。公司为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心，是江苏省两化融合试点企业。主要生产经营功率范围430-16020kW的船用柴油机。企业引进MAN公司L16/24、L21/31、L23/30、L27/38、L28/32、L/V32/40、S35、S40、S42、S46、S50和Wartsila公司RT-flex35、RT-flex40、RT-flex48T、RT-flex50等系列船用柴油机产品的生产许可证。2012年实现销售收入15亿元。公司现有员工1000余人。在“十五”、“十一五”期间，面对前期国内外造船市场旺盛的大好形势和后期由于国际金融危机影响形成的机遇和挑战并存的局面，公司上下坚定必胜信心，攻坚克难而上，积极危中求机，取得了显著业绩目前，公司已成为我国船用中速柴油机行业的龙头企业，市场占有率约为30%。
图1 中船动力有限公司
二、企业信息化应用总体现状
中船动力有限公司是中国船舶工业集团公司的直属企业，公司专业引进生产MAN系列中速柴油机，是国内重点船舶配套企业。
公司根据发展需求，向总装化、模块化、专业化的现代制造模式转变，努力提升制造关键环节数字化能力，逐步实现公司数字化研发设计、制造和管理的需求。以设计管理、生产管理和物资管理信息化为重点提升企业制造管理能力，开展成本管理、工时管理、质量管理等信息化提升企业综合管理能力。
公司的信息化目标是以两化融合为方向，以新基地建设为契机，建立安全、高速、稳定的网络环境和综合性数字业务运行平台；在产品设计、分析、工艺、制造及其产品数据管理等方面实现工程技术信息化，实现企业产品设计和工艺等制造技术的标准化信息管理和共享，使得技术资料在各部门能准确及时使用，提高生产、质量的管理水平；加强计划和流程管理，使企业在统一的、滚动计划的控制下，按照企业业务流程的要求，各部门协调一致地运行，进一步缩短产品的生产周期，更好地满足客户要求、更快地响应市场的变化，实现企业生产经营全过程的计划管理和控制；从信息高度统一管理和整体集成的原则出发，按照信息工程的思想方法，构建一个集成、高效的综合信息管理平台；最终达到促进科研生产，提高柴油机的产品质量，实现精益管理，降本增效，增强企业核心竞争力。
公司信息化发展原则遵循“体系化、集成化、数字化、规范化”的原则。
公司信息化的总体框架：
图2 公司信息化的总体框架
公司信息化建设经过历年来的不断投入、建设和发展，公司在产品数据管理、物流、成本管理、协同管理、售后等方面稳步推进企业信息化工作。
在信息化基础平台建设方面，新基地信息系统综合数字业务平台主要提供了基于光纤通讯的计算机网络、语音（VOIP）、IP视频监控以及数控机床联网（DNC）等多种业务服务的综合性数字工作平台。
在数字化设计研发方面，CAD/PDM等系统的应用为企业的产品设计、研发提高了工作效率，通过产品数据的标准化管理提高了内部沟通的效率，减少数据管理的成本，统一企业在数据、资料方面对内对外的一致性。
在数字化制造方面，计算机辅助工艺设计CAPP缩短了产品研制（国产化）周期，提升了生产工艺水平和加工质量，提高了制造资源的利用效率，缩短了工艺编制时间，并且大大提高了工艺人员协同工艺设计能力。公司VERICUT数控加工工艺系统已经完成了L21/31和L27/38机的缸盖和机架的数控仿真加工。
在数字化管理方面，公司建立了协同管理平台，企业的管理业务流程得到了优化与高效运转。通过实施企业资源管理系统，已建立起一个能够对公司的产供销、人财物进行有效管控和信息共享的统一管理平台；实现物流、资金流、信息流同步监控；形成了有效的供应链管理；成本工程的实施以成本控制为中心进行信息化建设，实现将成本控制由事后核算向事中控制、事前测算的前移，将成本控制贯穿于经营、技术、生产、作业、质量、物资等管理流程的各个主要环节，实现以标准成本为基础的目标成本考核实际成本。从而为企业管理层和决策层提供及时真实的业务信息和辅助决策数据。从而进一步优化公司的管理模式和业务流程、整合企业资源，降低企业整体的运作成本，提高生产效率，加强公司的核心竞争力。
经过多年的信息化建设，信息化工作已经有了牢固的根基。首先企业高层对信息化有了更高的认识和了解，对信息化越来越重视，越来越支持，这是成功实施企业信息化的有力保证；其次信息化成果能有效应用于生产，现在公司的业务流程与管理模式与IT切合，发挥出了信息化项目的应用效果；最后信息化整体规划的系统性、全面性、科学性有了显著提高。
三、参评信息化项目详细情况介绍
中船动力有限公司船舶配套企业设计、生产、管理一体化信息集成系统的研发与应用。
1.项目开发实施背景、目的和意义
中国造船产量占世界市场份额从2005年的不足20%，提高到2012年的44%左右，我国已经成为世界最主要的造船大国，进入由大到强的转型关键期。船用设备配套工业（以下简称：船舶配套业）是船舶工业的基础，其技术水平高低、产品质量优劣直接关系到一国船舶工业综合实力和竞争强弱，在《船舶工业调整与振兴规划》的指导下，我国船舶配套业在“十二五”的开局之年保持了较快的发展速度。然而，在航运运力和船舶建造能力双过剩，整个航运及造船市场依旧低迷的大势下，为争抢订单，船舶配套企业之间的竞争已经白热化，2012、2013年上半年，除“国字号”大型船舶配套企业外，中小型船舶配套企业在接单、生产活动中仍处于被动地位，应收账款回收难、接单难、履约难这“三座大山”，让许多船舶配套企业不得不负重前行。在世界金融危机持续蔓延和宏观层面风险非自身可控的前提下，先进造船国家的科技制高点争夺日趋激烈，科技较量更加凸显，世界主要造船国家已将信息技术作为战略重点，来巩固和维持其竞争优势。我国船舶配套企业也需积极练好“内功”，在技术储备和管理手段、管理理念方面做较大提升。
2.技术趋势
国外先进制造业其信息化方面始终处于领跑地位：实现了以智能技术为手段的自动化装备系统全面研究开发、推广应用；从Cax开始信息技术充分应用，直至实施CIMS；正逐步实现虚拟企业和供应链管理。国外良好的制造业信息化水平为云制造体系的建立奠定了基础。目前，国外制造业信息化的应用已经不仅仅局限在企业内部，也开始关注企业的上下游，以及整个供应链的整合。随着企业规模的不断扩大，以及企业内外部信息交流的增加和信息量的爆炸式增长，使得企业开始研究利用云制造实现围绕各种制造资源开展的各种计划，侧重于企业内部应用集成的私有云和依托电子商务向外拓展的产业链的公有云在制造企业中都已进入实际应用阶段。
我国制造业信息化的发展历经30余年从MRP到MRPII到ERP再到ERPII或MRPIII的扩展关系，制造业信息化技术从“十一五”的侧重综合集成技术发展到“十二五”的侧重集成协同技术、制造服务技术和智能制造技术。目前，制造业信息化前沿技术与软件产品研发有三个重点：一是云制造、制造服务；二是生命周期管理；三是制造物联关键支撑技术。我国未来五年制造业信息化的发展趋势和需求体现在“全球化、精益化、专业化、服务化、绿色化、智能化”六个方面。 “十二五”期间制造业信息化发展变化主要有四点：支撑制造业信息化和工业化深度融合发展；支撑制造业由生产型制造向服务型制造发展；支撑服务业向高端制造发展；促进制造业由价值链低端走向价值链高端。
我国船舶行业信息化起步较早但集成度一直较差，虽然船舶配套企业的信息资源与信息系统在企业的生态运作中开始占据越来越重要的地位，并逐渐成为企业或部门的主导技术，但信息网络运输平台还不是企业的主要经营业务平台。与国外相比，我国船舶配套业的制造设备、工厂条件与国际先进水平差距不大，但信息化技术和管理技术依然落后，直接导致了企业的材料耗费、工时耗费、能源耗费和管理费用耗费大大高于国外同类企业。要改变这一切，必须高度重视和发展以信息化改造与提升管理水平，降低产品成本，缩短生产周期，提高企业竞争能力。
项目的成功实施直接提高了船舶配套企业的制造与管理水平，提升核心竞争力，同时还将形成大面积的良性辐射：首先，推动了船舶配套企业的发展可直接促进船舶工业的发展；其次，广泛应用于其他制造业。由于船舶配套产品的建造属于复杂产品制造，其企业管理业务的信息化集成系统对其它制造企业具有极大的借鉴价值，平台技术可广泛应用于其它行业；第三，带动了国民经济的全面发展，船舶工业是可以带动许多相关产业发展的龙头工业，关联国民经济116个产业部门中84%的产业部门，是关系到国民经济和国防安全的战略性产业，其业发展可以带动相关产业的联动发展，促进产业结构的升级，带动国民经济的全面发展，提高我国的世界地位；第四，江苏省是造船大省，项目的示范作用在省内尤其明显。
3.市场前景
船舶配套企业设计、生产、管理一体化信息集成系统的研发与应用，不仅规范了中船动力有限公司生产经营管理的流程，提高制造与管理的效率，同时对其它船舶配套企业管理具有直接的借鉴意义。我国有大小船舶配套企业至少600家，其中规模以上企业有368家（2008年数）；在规模以上企业中，大型企业3家、中型企业28家(2007年数）。这些企业虽然有少部分实施了企业信息化工程，但应用水平普遍较低，亟需系统规范地进行系统实施或全面升级改造。
4.项目重点解决的问题
1）规范、整理、建立企业业务基础编码体系，完善BOM清单、物料编码、托盘清单、项目代码等基础管理工作，形成适用单位实际的制造资源数据库。
2）技术、生产管理系统集成。将PDM/CAPP系统作为产品技术数据的来源，为ERP或其他管理系统提供准确的产品数据，并能接受这些系统的信息反馈，保证产品信息的唯一性。PDM系统与ERP系统已经达到无缝集成，双方系统集成通过中间库的形成进行数据实时传递。
3）建立技术-生产-物质-销售-财务数据链，实现信息流、物流、资金流的有效贯通。通过信息化工具规范管理行为和工作流程，提高工作效率和工作质量。
4）通过规范、清理、完善企业技术工艺资料与工程配置管理系统应用，有效形成生产物料托盘清单，按照分步装配要求，进行物料配送限额管理，达到降低材料成本的目的。
5）通过对外购材料、半成品、进口件、委托加工管理的实施应用，全面、有效监控企业物料信息状况，降低库存积压与提高物料周转效率。
6）实现生产和作业管理，通过技术、供应、生产制造等业务信息共享和管理协同，有效缩短技术准备周期、生产准备周期、制造执行周期，实现整体缩短制造周期的效果，在当前资源规模的基础上将实现产出能力的提升，提高制造执行过程的成本控制能力和资源利用率。
7）将PDCA循环管理思想运用到成本管理工作中，按照成本控制的时效性要求，实现生产周期内的成本反馈控制，实现成本管理及成本控制的统一，体现成本控制的和谐性。
5.实施内容
实施的产品及子系统包括PDM/CAPP的接口、营销管理子系统、物流管理子系统、物流管理子系统、生产计划管理子系统、车间作业管理子系统、财务管理子系统、目标成本管理子系统、设备管理子系统、基础数据管理子系统以及设计生产的集成接口。
（1）PDM/CAPP系统接口
为企业资源管理系统提供技术数据，做到技术资源的共享，使CAPP、PDM与ERP系统实现无缝集成。软件的应用逐步实现：产品设计、工艺设计一体化；实现技术设计、生产制造一体化。
●PDM主要功能模块
①图文档管理
建立统一的图文档资料库，解决图文档的集中归档管理和版本管理问题。保证各类图文档的一致性、唯一性、准确性和完整性。通过权限控制图档的安全和保密性。
②零部件库管理
建立零部件库和材料库，保证产品、零部件、外购件和原材料信息的完整性、有效性、规范性，方便、快速地查询和重复利用零部件、外购件和原材料信息，达到减少和优化零部件、外购件和原材料规格品种，提高工作效率、降低生产成本的目的。零部件与图文档以及其它数据可以建立关联关系，这种关联关系可通过系统配置由用户进行扩展。
③产品结构管理
图形化或树状BOM方式，实现BOM的手工建立和修改，操作简便。建立产品结构过程中能方便的查询零部件库中已有零部件包括标准件进行借用，方便设计复用或参考。PDM中的产品结构数据也能自动生成各种BOM清单输出。
④项目管理
可以通过建立项目文件夹的方式来划分项目的结构层次（给项目进行分类），左侧项目树中可以建立文件夹，目的是为了给项目分类，用户可以根据自己的时间要求，按任意方式分类项目。用户可以给一个项目分配项目组成员以及角色，包括添加人员，删除人员，添加角色，删除角色等，系统提供快速有效的项目成员分配功能。
●CAPP主要功能模块
①工艺BOM管理
针对产品工艺设计的需求，系统可对PDM管理产品结构数据进行全面集成，实现产品数据的高度共享。可以方便地把设计BOM转化为工艺BOM。
②工艺路线管理
支持车间、工序多级路线体系，工艺路线中各工序关联不同工艺卡片。可建立典型零部件的工艺路线库，实现工艺路线的快速复用。
③工时定额和材料定额
能方便的编辑工时定额和材料定额，并提供公式自动计算功能，根据相关设计和工艺参数按一定规则计算工时定额和材料定额。
（2）营销管理子系统
经营销售管理体系是一个公司整体营销管理体系和进行专业经营销售运作的重要组成部分。销售管理体系要一个公司经营部门、物资部门、财务部门以及售后服务等部门紧密配合，反馈信息、有效配货、监控价格、及时回款，建立销售管理系统是对过去落后的销售观点和方法的提升和变革。经营销售系统是通过客户信息管理、产品经营报价、目标成本管理、销售订单管理、仓库发货、销售发票、应收账款管理等功能综合运用的管理系统，对经营销售全过程进行有效控制和跟踪，实现完善的企业经营销售信息管理。经营销售管理子系统的系统结构如下图所示：
图3 经营销售管理子系统的系统结构
①产品经营报价
根据报价单中配置的产品零部件结构以及零件消耗的材料，按照经营部门确定的材料计算价格计算出零件消耗各种材料的材料费；根据零部件的加工工序和定额工时以及厂内工时费率，计算出工费；结合产品的专用费汇总出料、工、费的报价明细表，进而形成产品报价清单。
②销售订单管理
与客户签订销售订单后，建立完备的合同信息档案；订单管理提供与生产系统的数据接口，当合同签订后，经营处与技术部门、生产部门、物资部门共同讨论，经审核确认后的订单将生产任务下达给生产系统，生产部门以此进一步制定主生产计划；对于变更的合同信息提交合同变更申请，经审核后有效；可以分类汇总查询合同信息、合同预收款信息、交货期信息、工程完工情况；可以将合同交货期和完工时间进行对比，统计按期履约合同和拖期合同明细清单。
③应收账款管理
建立每个发票和每一笔客户回款记录，同时通过将发票与销售出库的产品相对应，将发票与客户的回款相对应，以统计查询销售未开票情况、开票未销售情况、应收账款的回款情况等信息，此模块提供与财务销售核算的接口。
（3）物流管理子系统
物流管理系统紧密结合目标成本控制，通过对采购成本的预算、控制及分析达到满足生产需求、降低库存，从而实现目标成本管理的要求。它结合业务流程重组（BPR），规范企业的管理与操作流程，使整个物料管理系统真正做到事前计划、事中控制与事后及时反映。通过对物料属性参数的预先设置，能够对库存异常进行报警，真正帮助企业提高库存管理水平，降低库存资金占用。能够实时动态的反映整个工程的物料准备的状况以及成本发生状况，便于企业领导掌握工程的物料准备状况和资金使用状况，能够及时与目标成本进行比较。物流管理子系统的系统结构如下图所示：
图4 物流管理子系统的系统结构
①计划管理
计划管理模块能够帮助企业计划部门快速准确的编制物料采购计划。计划管理提供与技术管理子系统和生产管理子系统的数据接口，实现从技术管理和生产管理系统接收物料需求清单形成物料需求计划（MRP）；根据计划周期设定安全库存、当前库存、采购经济批量以及采购提前期等信息进行MRP计算，形成采购计划；根据采购计划进行采购成本预算，并根据预算结果对采购计划进行调整，直至达到既满足生产要求又满足目标成本控制的要求。
②采购管理
采购管理模块能够帮助企业采购部门及采购人员完成所有采购业务的处理及管理。采购计划通过任务下达形成采购任务单；采购人员根据采购任务单进行询价并与供应商签订合同，组织订货；供应商到货后由采购管理部门进行入库前检验并产生入库通知单，通过入库通知单和供应商实际发票登记进行采购报销等采购业务处理，并根据供应商的供货档案对其供货能力、质量水平、服务质量等指标进行评价，形成供应商数据库。系统计算和统计上述采购业务单据的数据，产生各种采购业务报表，为采购部门及有关企业领导提供强有力的决策支持信息。
③库存管理
库存管理提供库存数量以及资金的变化情况，帮助企业仓库管理人员对库存物品的入库、出库、移动、调拨、盘点等业务进行全面的控制和管理，能够根据生成的作业计划安排开具下料清单和托盘配送清单；系统能及时提供管理者库存状态的变化，对低于安全库存、高于安全库存和将要到达有效期的物料进行及时报警，便于管理者控制和管理，达到降低库存，减少资金占用的目的；库存管理的入出库数据为财务材料核算提供准确及时的数据，减少数据源点录入重复录入工作以及错误附加情况的发生。库存管理超越了一般意义下的库存管理范畴，它能跟踪整个物料流动过程，与技术系统、生产系统、账务系统紧密结合。
④资金管理
资金管理能根据采购计划、采购合同、入库单、采购发票以及付款情况自动编制月度用款计划，为企业领导和财务部门提供决策信息。根据月度用款计划和财务资金安排情况进行资金分配、请款、付款登记以及产生供应商往来账，同时在付款中涉及到的应付票据、信用证进行相关业务处理。
⑤查询分析
查询分析模块提供仓库物料库龄分析、物料周转率、物料采购价格变动趋势图、库存资金变动趋势图、库存资金分布图以及工程进度、合同执行、供应商往来等形式的查询分析功能，直观有效的反映部门各项业务的进度状况，为企业领导和物料部门领导提供直观有效分析决策数据。
（4）生产计划管理子系统
生产管理系统是以“计划、控制、反馈”三步曲，实现整个生产业务流程的组合以满足企业生产管理的需要。计划管理将先进的管理思想融合于软件设计之中，通过主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）帮助企业解决需要生产什么和什么时候生产，以及相关的物料需求及何时购买等问题，从而达到降低库存、确保交货期的目的。通过缺件管理能随时掌握待总装产品的部套及零件是否齐配，是否满足装配要求。车间管理以物料、物料清单、工艺为基础信息，以计划管理产生的生产任务单为数据源，通过MBOM(制造BOM)展开产生生产投料单与生产领料单，通过工艺路线产生工票，进而排出每周甚至每天每个车间班组生产作业计划，并及时汇报生产实况，帮助企业实现对车间的有效管理与控制。生产管理子系统的系统结构如下图所示：
图5 生产管理子系统的系统结构
①主生产计划
主生产计划是用来协调生产与销售环节供需关系的重要工具。它根据客户订单和市场预测进行分析，得出产品或主要部件级的需求计划，从而帮助企业确定适合销售需求的产品级以及零部件级的生产计划、协调产销关系。中船设备主生产计划是以下达的销售订单对应的产品开工令进行编制，明确每一产品开工令的主要生产节点及交货日期等。
②物料需求计划
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。它主要解决如下五个问题：要生产什么（来源于MPS）、要用到什么（根据BOM展开可知）、已经有了什么（根据物品库存信息、即将到货信息或产出信息获得）、还缺什么（根据计算出结果可知）、何时安排（根据计算出结果可知）。
③生产计划管理
为保证下达的工程能按时保质完成，计划员以主计划员编制的主生产计划以及物料计划员运算调整得到的物料需求计划为依据、技术部门提供的PDM资料为基础、关键工作中心的能力需求计划为主导，对已下达的生产工程进行生产计划的编制，在计划确认的基础上产生指导车间生产的零部件生产订单。生产计划的编制主要围绕大件毛坯计划、外协计划、自制件加工计划进行编制。生产计划编制完成并下达后，作为后续外协部门组织外协、相关车间编制车间作业计划的依据。
（5）车间作业管理子系统
车间管理主要是根据生产计划、工艺线路，在充分考虑车间资源能力约束的基础上，进行车间作业计划编制，下达生产工票，并据此生成车间作业计划、机台（班组）计划；在产品加工完成并经检验合格后，办理车间转交和半成品入库手续。根据对加工工票、完工入库单等信息进行统计汇总，及时反馈生产进度状况。
图6 车间作业管理子系统
①作业计划管理
车间作业计划是根据生产组织部门下达的生产订单，结合车间的情况，安排本车间各班组、工作中心、操作人员的作业任务，同时可以查看相关任务的执行情况。在作业计划编制模块可以结合本车间的二级合同，对二级合同涉及到的产品进行计划安排。根据车间管理的需要，可以产生日作业计划、周作业计划等不同的体现方式。
②车间派工管理
车间调度员或班组长根据车间作业计划、借助历史资料甚至直接开具工票，在工票中填写操作人员、加工设备等信息，同时以不同的格式进行下达打印以指导工人加工。
③生产工票反馈
车间计调员或班组长对生产工票进行反馈，在工票上填写相关的加工进度以及完工信息。可以在班组设置计算机终端，由班组长负责录入，也可由计调员或统计员统一录入。车间把数据采集的结果反馈到生产系统，为计划员编制生产计划提供更为合理的科学依据，为相关企业、车间领导做出正确的决策提供辅助支持。
④在制品管理
为了使企业的“信息流”与“物流”实现统一管理，在生产系统的运行过程中能够清晰的反映物流的整个运行状态，在生产系统中设置了在制品管理模块。它主要实现从原材料限额出库、车间之间转交、车间与在制品库转交到半成品完工入库的整个流转过程。
⑤车间统计
零部件加工完毕后，车间统计员以完工工票、转交单、入库单等为依据按照工作令号、工作中心等不同的形式统计一段时间内的实动工时、定额工时、产值、工资等内容，作为车间内部管理以及上报的依据。
（6）财务管理子系统
财务管理子系统是ERP系统的核心系统，财务管理的对象是企业资金流，是企业经营成果和经营效率的最终反映，因而，财务信息系统一直是ERP系统关注的重点。由于在实施该项目前，财务部门已经应用了用友的账务系统，因此本项目只包括存货核算、成本核算、应收账款管理、应付账款管理等，不包含总账模块。另该项目目前已经实现了其他子模块和用友总账模块的无缝接口，通过凭证自动传输的方式实现双方数据传递。
财务管理子系统的系统结构如下图所示：
图7 财务管理子系统的系统结构
①总账管理
财务部门使用的用友账务管理系统，该项目和用友账务系统实现无缝链接实现双方数据传递。
②存货核算
存货核算实现采购发票管理，采购报销、物料入出库等一些日常业务处理。系统与物资管理系统实现无缝连接，数据共享，根据用户需求可以查看物料入出库汇总表，物料收发结存汇总表等物资管理系统提供的相关信息。
③销售核算
销售核算为企业产品销售业务提供财务方面的核算和分析工具；包括产成品、销售收入、销售成本、账龄分析等方面的核算。
④成本核算
成本管理系统遵循制造企业成本管理业务流程，参考先进的管理会计思想而设计。费用是成本归集的数据来源，系统支持从总账、工资、固定资产、库存系统中取数并生成统一的数据格式。系统为用户提供了丰富的报表分析功能。成本报表可分两类，通用报表和用户自定义报表。通用报表主要包括费用分配表、成本计算底稿、成本台账、单位成本计算表等。
⑤系统管理
系统管理模块主要提供对总账管理及核算中基础数据的维护，比如科目代码维护、凭证类别维护、摘要维护、新开月份、年度结转、帐套管理、机制凭证分录定义等。
⑥与用友U8财务管理软件的集成
从中船设备的财务管理应用现状了解到目前主要是应用到用友U8的账务模块，也包括工资和固定资产模块。从财务业务集成处理来分析，各种核算主要是要实现与账务系统的集成，即与会计凭证数据的接口集成。
（7）目标成本管理
目标成本法是一种以市场导向（Market-driven），对有独立的制造过程的产品进行利润计划和成本管理的方法。目标成本法的目的是在产品生命周期的研发及设计（RD&E）阶段设计好产品的成本，而不是试图在制造过程降低成本。企业的目标成本管理是以明细报价为起点的。企业根据技术状态、历史成本数据、经营现状及市场竞争情况来完成明细报价，在明细报价的基础上（合同价），扣除税金及工厂的目标利润得出目标成本，它是产品的可允许成本即产品成本的最高上限，未来成本的实际发生额只能局限于基于市场导向所决定的目标成本框架之内。
通过建立目标成本信息与物资信息的对比分析，实现物资比价分析和物资采购成本的控制；通过建立目标成本信息与会计实际成本信息的对比分析，实现目标利润的最大化；通过上述建立的数据信息实现单位产品及可比产品的成本分析、责任成本分析与考核等综合成本分析，建立目标成本管理与控制的综合系统，实现企业的精细化管理。
图8 成本管理与控制的综合系统
①标准成本（定额成本）
按生产的柴油机建立产品工时消耗定额和材料消耗定额，根据历史资料、市场行情和企业经营状况确定工费率和材料计划价格，计算出所生产产品单台成本。
②目标成本（定单成本）
以合同定单为依据，借助标准产品的定额，以市场价格为基础，计算出各工程的成本，以此成本作为企业目标成本来进行控制，保证目标利润的实现（合同价-目标成本）。
③实际成本（成本核算）
以车间材料消耗和工时统计为数据来源，在成本管理系统中计算各成本责任中心，实际材料消耗和发生的费用核算实际成本。
④成本分析
以产品、部件、零件为对象，按成本项目进行标准成本、目标成本和实际成本进行对比分析，找出产品差异，并进行原因分析（价差和量差）。在此基础上进行同期、同行业、同类产品的成本对比分析，找出差距，调整成本控制思路。
（8）设备管理子系统
设备综合管理将设备的整个寿命周期作为一个整体进行综合管理，以求得设备整个寿命周期的最佳状态。设备运行表现为两种形态：物质运行状态与价值运行状态。体现在从设备入库后成为企业固定资产开始，到台帐建立、日常管理、维修计划的制定及执行、备件管理等管理的整个过程中。设备管理子系统的系统结构如下图所示：
图9 设备管理子系统的系统结构
①资产管理
固定资产是企业进行生产的主要物质条件。在生产过程中，其价值逐步的转移到所生产的产品中，构成产品价值的一部分。资产管理作为固定资产管理的重要一部分，其主要反映固定资产卡片信息的建立，固定资产变动信息（包括增值变动、减值变动、状态变动、部门变动等）。并最终通过固定资产台帐反映其最新状态信息。
②日常管理
在设备的日常管理中，设备操作人员通过设备的日常点检管理和巡检管理随时掌握设备的技术状态。通过日常维护和定期维护，调整设备的精度，排除设备的故障。设备通过一些日常的维护保养，可延长设备的使用寿命，并且可提高设备的效率，使设备取得最佳的投资效益。
③保养与维修
设备的保养与维修是通过计划来实现的，有一级保养、二级保养和年度大修。在制定计划时，依据设备状态统计信息和设备运行台时制定设备的一级和二级保养计划；根据设备的维修费用、状态统计信息、使用年限和生产计划制定年度大修计划。计划编制的准确与否，主要取决于采用的依据是否确切。通常编制设备保养与维修计划的依据有设备的技术状况，产品对设备的要求，设备的运行台时等。
④润滑管理
设备的润滑管理，是设备使用阶段的重要管理内容。设备的寿命在很大程度上决定于维护工作的好坏，而维护好设备的关键就是润滑。
⑤备件管理
备件管理是维修工作的重要组成部分，科学地储备和供应高质量的备件，不仅能有助于按期完成维修工作，而且能提高设备的可靠性。所谓科学地储备和供应，是指在及时供应维修所需备件的同时，储备备件所占用的资金少，资金周转率高，各种备件储备量适宜，管理方法先进科学。
（9）PDM/CAPP及与ERP系统集成
将PDM/CAPP系统作为产品技术数据的来源，为ERP或其他管理系统提供准确的产品数据，并能接受这些系统的信息反馈，保证产品信息的唯一性。PDM系统与ERP系统已经达到无缝集成，双方系统集成通过中间库的形成进行数据实时传递。
在PDM系统中，通过产品结构BOM审批流程将设计BOM按照约定的格式发送到中间数据库中，审批通过后，有一个抄送节点将发送给生产部门指定的某一角色，该角色人员通过访问SmarTeam邮件收到集成业务通知（与Outlook集成，给该角色相应人员发送邮件通知），由该人员在ERP系统中启动集成接口程序接收中间数据库中EBOMtoERP表的内容。ERP系统接收完产品结构BOM后，将中间表的数据删除。
发生设计BOM更改时，PDM系统中走更改流程，更改流程通过后，有一个抄送节点将发送给生产部门指定的某个角色，该角色人员通过访问SmarTeam邮件收到集成业务的通知（与Outlook集成，给该角色相应人员发送邮件通知），在PDM系统中查看更改单，根据更改单对ERP系统中的数据做相应处理。
①PDM系统传递产品接口数据到ERP系统中
按照约定的格式，以项目为对象，PDM系统输出该项目对应的设计BOM到中间数据库中，ERP系统从中间数据库进行数据读取；PDM系统只输出一次项目BOM到中间表，若该项目产生修改，则发放修改通知单，ERP系统根据修改单的内容做相应的修改。
另：PMD系统输出的“零件来源（自制件、外购件）”属性为参考属性，不具有指导实际生产的权威性。生产管理部门需根据实际生产需要进行相应的调整。
②ERP系统从中间表获取加工工艺信息和材料定额定信息
ERP系统中按照需求访问中间数据库，读取加工工艺信息和材料定额信息表中的数据，读取后保留表中的数据，读取数据的唯一性标识为“图号+工艺路线号”。
（10）基础数据管理子系统
ERP是集成企业各种资源、贯穿企业管理过程的计算机管理系统。ERP的实施有 “ERP的实施是三分技术，七分管理，十二分数据”之说，这说明了企业实施ERP的工作重点。ERP的运行的数据来源于企业，一般包括两种：企业基础代码数据和生产过程中产生的数据（原始凭证单据、分析账表等）。
基础数据是企业ERP实施工作的基础之基础，真实可靠的基础数据，将运算出科学的结果；不准确的基础数据肯定会造成整个项目的失败。传统的生产模式也有其管理规范和数据要求，但大量的数据和信息发生矛盾时很难及时和规范的处理，往往是通过各部门的临时协商或扯皮草率了之，而采用计算机管理就必须对这些矛盾认真地加以解决。
6.目标任务
1）项目预期达到的技术水平
通过“船舶配套企业设计、生产、管理一体化信息集成系统”的有效应用，能够将技术、供应、生产制造等业务信息共享和管理协同，有效缩短技术准备周期、生产准备周期、制造执行周期，实现整体缩短制造周期的效果，在当前资源规模的基础上将实现产出能力的提升，提高制造执行过程的成本控制能力和资源利用率，有效降低生产成本，可降低采购资金占用，降低财务费用，通过生产计划调度信息化管理系统，实现“精益”化生产。
从管理层面，提高工作的可追溯性，通过工作环节的层层衔接和控制，提高工作的准确性，通过系统操作流程的再造，使工作规范化，将功能模块个性化设置与公司管理要求的有效结合，使工作效率更为高效。
2）目标任务
通过技术、供应、生产制造等业务信息共享和管理协同，有效缩短技术准备周期、生产准备周期、制造执行周期，实现整体缩短制造周期的效果，在当前资源规模的基础上将实现产出能力的提升，提高制造执行过程的成本控制能力和资源利用率，有效降低生产成本，可降低采购资金占用，降低财务费用，通过生产计划调度信息化管理系统，实现“精益”化生产。
（1）通过系统的推进和实施，理顺、明确各业务部门在目标系统运行后的具体工作流程和工作职责，规范和完善基础数据准备工作；
（2）通过项目的推进和实施，实现信息流、物流、资金流的有效共享和集成，夯实基础管理，使企业内部管理有“翔实的数据支持”，生产经营管理、财务管理更加心中有数，更有针对性，更有前瞻性。
（3）通过对系统中的数据深度挖掘，提高企业的分析质量，通过精确的指标分析，为企业领导的战略决策提供依据。
（4）通过项目的实施与推广，提高企业业务部门人员对信息化的认识，建立起了一支业务精、信息化水平过硬的团队。
7.保障措施
1）项目前期准备工作
(1)需求调研：针对“船舶配套企业设计、生产、管理一体化信息集成系统”的构建模型进行了先期的理论研究，并通过深入用户工作环境进行了实地调研，了解并整理了用户需求，形成了用户需求报告；
(2)基础数据准备，部分子产品的投入试运行：完成基础数据准备；初步完成对企业原材料、半成品、委外加工、进口件的资源管理，营销管理 、财务管理和成本管理几个模块的试运行，经过实施磨合成效初现。
(3)形成了船舶配套企业的成本控制体系：将成本控制过程与企业管理各层次、各部门的职能和过程有机地结合在一起，体现了全员、全方位、全过程的成本计划与控制。
(4)形成船舶配套企业制造资源数据库初始模型：对制造资源数据库的有序管理等方面进行了先期研究，形成了初始原型。
2）组织管理保施
项目专门成立项目领导小组与项目实施小组。项目实施小组以主要项目负责人和技术、管理骨干组成的项目实施小组，负责项目日常的推进，包括关键技术的攻关与研发、具体实施、系统完善与升级等。
为加强项目的执行能力和与业务部门的对接，本项目设立了总体组，由项目经理负责组织有关专家顾问，在方案设计、业务分析、数据整理、系统集成、业务实施推进等方面为本项目把关、咨询，从而增强本项目的执行力，提高项目的实施效果。
项目管理严格遵守ISO9001国际质量体系及CMMI标准，按照先进的项目管理思想进行组织、管理。即根据年度考核目标和月度计划安排，建立目标任务树体系，实时监控各项目标完成情况，并进行研发任务（如：搭建环境、组建团队、需求分析、用例开发、系统分析与设计、代码构建、集成测试与系统测试，以及培训等）和实施任务等的制定、分配、执行、评估和验收。
3）系统维护措施
在系统已经作为一个产品交付使用后，还要开展纠错性维护工作、完善用户需求而增加新的功能的完善性维护工作、为使系统能适应新的软硬件环境而引起的程序修改和扩充的适应性维护工作、为改进投入运行后的软件效率、可靠性、可维护性而进行的预防性维护工作等。主要包括对基础设施的运维、硬件的运维、网络的运维、基础软件的运维、信息系统软件的运维以及数据的运维。
系统的维护包括日常例行操作的维护、对请求和突发事故的响应支持、对系统的优化改善维护三个方面，主要目标是使系统的运行不被突发事件打乱，做到事前预防，发生问题及时响应，不断改善。
具体措施如下：
●制度保证。系统的维护有严格的制度保证，明确的流程，清晰的职责。
●技术保证。针对不同的维护对象配备专门技术人员。
●管理流程保证：明确日常维护流程，如编制日常例行维护计划，对维护工作执行记录、对维护资源进行记录管理、进行故障记录管理、软件变更发布明确管理流程。
●对维护人员工作的要求：维护人员和终端用户参与设计讨论、互相理解交流。终端用户对应用系统了解的越多，他们对系统的支持请求就越少，因此积极的多层次培训、用户参与设计，都是减少维护工作量的有效方法。
●维护工作对系统提出要求：要求目标系统不断提高可靠性以降低其对维护的需求。最大限度的减少系统和程序结构的复杂性，以便于阅读理解和降低维护的难度。
8.实施周期及进度
表1 项目实施自2007年末起进行了2年多的建设
中船动力信息化项目的实施遵循“统一规划、分步实施”的原则。在详细调研的基础上，明确系统实施的总体目标和实施计划，再结合自身的需求和实施目标合理安排实施阶段，按照由大到小、由易到难的原则，分阶段地进行系统的实施工作。实际项目实施周期3年另5个月。
9.效益分析
项目的实施，为企业引入了先进的制造管理模式，不仅能规范企业的管理流程，提高作业区的工作效率，同时通过动态有效的生产计划安排挖掘企业资源的产出能力，在当前资源规模的基础上预计能实现产出能力提升10%，通过材料节约、劳动率提升、资金流动加速以及软件本土化以后信息化投入成本减少等产生直接经济效益累计近1200-2100万元人民币/年。
由于船舶配套产品制造企业的建造属于典型的机械制造，其元数据环境具有典型的制造业元数据环境特征，其企业管理业务的信息化集成系统对其它制造企业具有极大的借鉴价值，项目的成功实施形成了示范点，对船舶配套企业和广大的其他制造企业均具有直接示范作用。
项目的成功实施能使企业更加深入把握制造业信息化精髓，建立懂现代管理的人才队伍。
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本文标题：ERP信息化促使中船动力快速发展
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