成功引入PSI计划控制平台的 10 个步骤
PSIpenta有限能力排产系统与先进的 ERP 系统结合来改善生产流程，该系统还适用于计划不同的生产类型以及制定维护计划。 如果企业想实施详细生产计划需要引入有限能力排产系统，则该系统会涉及各方面的因素。下面的注意事项和一些问题可以为系统的引入提前给出必要的相关建议。
1. IT 系统环境
有限能力排产系统能够与其他软件组件集成， ERP 系统为有限能力排产提供计划的生产订单数据。在有限能力排产系统中每个工位上计划的加工顺序会传送到车间数据采集系统 (BDE)，生产状态和加工的进度信息由 BDE 发送回有限能力排产系统中。如果使用的 ERP 和 MES 组件都来自同一家供应商，相互间的集成是没有问题。 如果不是，则会提出这样的问题：系统平台是什么（操作系统、数据库等）？ 现有系统拥有哪些接口连接方式？
2. 生产订单数据
从 ERP 系统传输的生产订单数据形成了有限能力排产系统的计划基础：具体情况中生产订单的结构是什么样的？ 生产订单数据包含装调持续时间、加工持续时间、换班时间等信息吗？ 是否从技术的角度定义了哪些工作在哪个具体的工序上完成？从ERP 系统将传送过来什么样的计划约束条件，比如是粗计划或关键的完工时间？
3. 资源
有限能力排产的一项重要任务是根据实际的资源可用性对生产订单进行排产：做计划时需要考虑什么资源（机器、生产资料、工具、人员、物料等）？ 这些资源中的哪些资源实际上部分可用？ 在哪里可以获取相应资源，在什么时候、多大程度上可以利用资源？
4. 计划规则
有限能力排产系统为每项任务和机器设定最优的加工顺序：对于特定的生产工艺，制定一个好的计划的特点有哪些？ 对于执行哪个计划应遵循的具体规则是什么，应考虑哪些标准？ 在生产订单数据中有没有一些相关特性可以用来制定优化计划，比如关键的完工时间、设置的ID号或设置矩阵？ 计划要达到的自动化程度是全自动、半自动还是手动？
5. 报工
一方面在有限能力排产系统中制定的生产排序可以通过 BDE 传送给车间的工人，另一方面，BDE 报工系统可以把数据反馈到计划系统中，从而计算出车间里当前生产的状态和生产的进度以及它们对计划的影响：比如应连接哪个 BDE？ 生产的进程速度是多少？ 由此得出，需要多久报工一次，以便在计划中反映当前实际的生产状况？
6. 计划层
有限能力排产系统可以根据分级计划在多个计划层内使用：在目前情况下，是否在战略计划、长期计划、中短期计划和生产控制之间存在区别？ 这些计划层不同的定义和特性是什么？
7. 多工厂结构
在多地点的工厂环境中，如果安装了有限能力排产系统，则不同的工厂和不同的地点可以执行计划功能：那么在这种情况下，有必要在做计划时反映多工厂的结构？ 在生产中是否存在跨工厂的生产？ 是否有外部生产供商要考虑到计划中？ 在多工厂结构中谁有权获得更多职能？
8. 整个计划中组织的细分
除了依据计划层和多工厂结构来区分计划以外，整个计划也可以更加逻辑化的细分：在具体情况中，是否有相应的计划人员负责不同计划领域的子计划，比如机械预生产计划、电气预生产或总装计划？ 哪个计划领域怎样会对其他计划领域产生影响，如何影响？ 上游产生的问题如何影响后续的计划制定？
9. 为计划员准备信息
有限能力排产系统是一个中央工具，用于尽可能高效的优化计划。 因此，计划员应该拥有必需的所有信息，以便按合理的计划方式应对生产中的问题：计划员需要哪些信息？ 这些信息来自哪里，哪套系统可以提供相关信息？
10. 与其他模块集成的开放性
如第 9 项所述，可以使用 IT 系统周边的数据：包括哪些系统？ 集成时技术可行性如何？ 多久需要一次相应信息，集成周边的 IT 系统要投入多少的工作量？
转载请注明出处：拓步ERP资讯网http://www.toberp.com/
本文标题：成功引入PSI计划控制平台的10个步骤
本文网址：http://www.toberp.com/html/consultation/10820215649.html
相关文章
