MES好比产品的生产履历，详细记录产品在制造过程中的生产信息。近来产品召回事件屡有发生，若有优良精确的MES追溯管理，只需对有问题的产品序号加以回收，不但能缩小产品召回范围，更可以降低因为召回产品而产生的负面影响及损失。
在召回事件的背后，有许多值得探讨的问题，MES便是其中之一。可追溯性是MES系统的一个重要特性，可追溯数据模型不仅可以完整记录生产过程数据，还可以扩展到质量追溯、采购追溯等方面，对企业制造过程控制和制造过程改进具有重要意义。
MES等同产品的生产履历
事实上，MES就好比产品的生产履历，在制造过程中，详细记录生产信息，当企业遇到问题必须回收产品时，只需对有问题的那批产品序号进行回收，不必大范围召回。换句话说，倘若MES具备良好的追溯管理，企业就能缩小产品召回范围，同时也能降低因召回而产生的负面影响及损失。
举例来说，一家已经实施MES的企业，在接到客户投诉产品问题时，针对该产品从MES去回溯生产信息，检查在哪一道工序出现问题，像设备是否正常运作，使用的制造参数为多少，产品原料由哪家厂商供应等。如果回溯结果发现是原料的品质有瑕疵，才会造成产成品的问题，企业就可以通过MES系统查找原料的序号，进一步查询该批货应用在哪些产品上，再根据这些有问题的产品序号及流向发布召回令即可，而不必大范围的把全部产品召回。
提升生产管理效率 MES应运而生
根据制造执行系统协会的定义，MES是通过信息传递方式，优化企业从下单到制成产品过程中的生产管理效率。企业导入MES的效益有四点：提高工厂产能；强化客户服务；改善产品品质；降低生产成本。
从MES发展背景来看，最早可追溯至1970年代的物料需求规划系统。当时制造业普遍使用MRP进行生产管理，主要是规划产品所需要的物料与零组件。到了1980年代，在美国生产与库存管理协会的大力推动下，制造业转而使用制造资源计划系统来管理生产作业。MPR II则是以规划制造过程所需的各种资源为主，除了物料及零组件外，还包括作业人力、机器设备产能、工程和制造方法以及资金等。除了原有MRP功能外，MRP II还增加一些与企业经营相关的功能，如企业运营规划、需求计划、预测、生产计划、应收/应付帐款、固定资产管理、财务总帐、成本会计等，之后MRP II就转型成现在常见的企业资源规划系统ERP。
但是制造企业在计划过程中无法准确及时地把握生产实际状况，在生产过程中无法得到切实可行的作业计划做指导；工厂管理人员和操作人员难以在生产过程中跟踪产品的状态数据、不能有效地控制在制品库存，而用户在交货之前无法了解定单的执行状况。这些ERP无法达到的效果，就衍生了MES。
1990年代，美国AMR公司首度提出制造执行系统的概念，透过MES整合车间现场的控制设备，如工业控制器、资料读取器、条码扫描器等，通过生产信息由下层到上层的全面整合，达到生产管理透明化、最佳化的目标。
ERP与MES的关系
ERP是负责企业的资源计划层，它主要关注计划与各执行层面的协同问题。MES是负责生产车间制造信息化管理，直接支持车间一线员工的工作。实际上MES与ERP是协作关系，MES提供ERP所需的生产过程数据，ERP则向MES下达生产计划，如果没有好的现场制造执行系统，上线ERP往往吃力不讨好。目前国内的现状是，ERP被描述为万能的，但是往往因为缺少对车间现场制造提供管理支持，使企业引入ERP改善生产管理的目标无法实现，这也是为什么众多工厂引入ERP失败的主要原因。
MES对于制造企业的作用已经非常明朗，但人们对MES的认识远远不如ERP、CRM、SCM等管理系统。由于认识不清，自然就会导致需求不清楚，也就难以形成一定的市场规模。但从MES的发展趋势看，目前已经形成了一批MES软件产品和解决方案，出现了一批以MES为核心产品的工业企业管理应用软件公司，随着人们对MES认识的逐步加深，MES在企业中的应用必将会逐步深入。
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