优化背景介绍
Y公司每个月要向其战略客户G公司出2次货，每次出货1200箱左右。G公司要求出货的箱子上要贴上规定的标签才收货，而Y公司的仓库位置非常紧张，库区内部手动叉车掉头转弯都比较困难;再加上为了充分利用空间摆放产品都采取2层托盘叠加摆放(如图1所示，左图为2层托盘的产品高度，右图为仓库平面图)，因此产品贴标签的时间要耗费1.5-2天时间(含晚上加班赶工)，耗费的时间比较久。而仓库的空间紧张，如果能提早贴好的话，就能提早出货，腾出空间给车间下线的产品入库。
图1 Y公司仓库示意图
Y公司之前也想过很多的办法试图去解决这个问题，例如：在装车的时候边装边贴;或者在采购外箱的时候就印刷好或贴好;或化整为零每天贴一点积少成多;或曾设想增加一条传送带产品边贴边传输;或2个人作业，一个人贴一个人找货……但都因G公司的各种苛刻商务条款以及仓库硬件的约束，或预算问题而不得不放弃。本次笔者只有3周时间，必须在以下前提下优化其作业流程，并要求显著提升其作业速度：
1、不变动组织架构，不增加人员编制;
2、不对现有IT系统做改变，也就是不上新的IT系统也，不对现有IT系统做二次开发;
3、短期内必须见效，而且不是提升30%或40%，因为从1.5天缩短到1天，或者由2天缩短到1.5天，对Y公司的仓库紧张程度来说还是有比较大的影响，因此至少要提升50%以上，最好当天不超过8小时或者当天不加班就能贴好。
时间紧任务重，为此，笔者通过2天的作业观察和记录，顶着36℃的高温和搬运工一起在仓库里汗流浃背地操作以采集第一手数据，并运用ASME流程优化(或动作简化)工具方法论开发出作业优化方案，通过了专门的对比实验，取得优化的实质性效果。
下面就流程优化的过程做一下介绍。
作业流程优化方法论介绍-动作简化
1、方法工具创始人。
Frank Bunker Gilbreth(1868-1924)为“动作研究之父”，1921年最早在ASME年会上发表了“作业简化”的方法论，并将作业动作用简化符号表示。经过26年的实践，1947年ASME将之标准化。Gilbreth的学生 Allan Mogensen在随后有生之年里用持续研究并发扬了Gilbreth的工具和方法论，后被誉为“作业简化之父”。为适应现代化工业发展需要，Mogensen的学生 Ben S. Graham Sr.在1970s年将Gilbreth的工具和方法论作了进一步改良，并在广泛的实践中得到了充分的利用，见表1。
表1 本次流程优化所用到的作业简化符号
Gilbreth认为作业流程活动有3类：
1、Value-Add 增值活动：凡直接满足流程客户目的实现的活动，都是增值活动。例如物料的加工制造。
2、Constructive 促进活动：不属于增值活动，但能保证增值活动的效果和质量的活动。例如物料从仓库拉到生产现场、图纸检查等。
3、Waste 浪费活动：不增值且对流程客户的目的实现不起作用、或副作用的活动。这些活动原本可能就属于1、2、的活动。例如，发错货返厂、返工、重复审批、资源闲置等。
上述3类活动的界线判断并不是绝对的，是从流程的目的或满足客户需求出发。切不可生搬硬套。
作业流程诊断
为了分类处理汗水换来的第一手资料，笔者将仓库的搬运工作业按照Gilbreth动作分解的方式做了分析，共采集了12组托盘的产品贴标签的样本数据，共计380多箱产品(含批量产品约220多箱，散货约160多箱)，每一组托盘的标贴作业的动作分解如表2所示：
表2 某观测托盘组(2层叠放)的动作观测分解表
为了方便读者理解，本次样本作业的移动位置图分布如图2所示。
图2 Y公司某成品仓平面图及观测样本组的作业地点(黄色框为产品库位)
最终，1、2个样本观测数据汇总到一起，总结见表3。
表3 四类动作分解占比及异常情况汇总表
当然，经过诊断，问题点还是很多的，由于篇幅的原因，在此不再一一列举，后续文章再陆续展示。
优化机会分析
基于观察和过往的经验，笔者经过分析，按照活动的3种不同的属性，设计出初步的优化策略：
1、对于增值活动，需要借助工具和方法提高其本身的效率;
2、对于非增值但促进的活动，需要压缩其产生的次数和产生的环节，例如串行改并行;
3、对于浪费的活动，坚决压缩和消除。
为了更加清晰地向读者展现优化的方法，笔者进行举例说明，见表4：
表4 作业动作优化策略
对于增值活动，借助工具和方法提高其本身的效率，见表5：
表5 增值活动作业动作优化方法(举例)
对于促进活动，需要压缩其产生的次数和产生的环节，例如串行改并行，见表6：
表6 促进活动作业动作优化方法(举例)
对于浪费的活动，坚决压缩和消除，见表7：
表7 浪费活动作业动作优化方法(举例)
优化方案设计
以上的优化分析，只是点对点的优化机会寻找，而且还比较隐性。如果要形成作业指导文件，将优化的方法显性化，还是需要连贯起来。为此，笔者综合之前优化的方法，结合曾经在物流领域的工作经验，将优化的方案衔接起来，见表8：
表8 标贴作业指导书
优化对比实验及结果
以上的流程优化方案还是以观察分析做的结论，有点纸上谈兵。连Y公司的仓库主管都有点疑问，担心这只是理论计算的结果，实际情况是否有效。于是笔者和Y公司的接口部门人员一起，就上述方案按照实际操作的环境下做了对照实验测试，实验结果结合历史观测数据而言，是想当理想的。实验测试的结果见表9、10：
表9 对比试验内容表
表10 试验数据对比表
具体结果参考表11：
表11 后续优化空间建议
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本文标题：ERP系统流程优化实践案例
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