质量追溯是提高产品质量和客户满意度的重要环节，现在越来越多的生产厂家将通过ISO9000质量体系认证视为向顾客表明自身质量管理水平的一种有效途径。进行质量追溯的目的，就是当产品出现质量问题的时候，企业能够快速、准确地定位问题并对缺陷产品进行召回，从而尽可能缩小产品召回范围，降低召回成本。
在制造企业内部，产品可追溯性以产品正确标识为基础，关注从原材料采购到形成最终产品全过程的可追溯性。通过分析最终产品与其成分(原材料、零件、部件和组件等)的批次组成关系，追溯产品批次及其加工历史，以确定缺陷产品的分布情况并找出缺陷产生的原因，进而对缺陷产品进行召回，质量追溯分为正向追溯和反向追溯。
1 质量追溯实现原理
从制造过程来看，产品生产从下发生产指令开始，转换为车间订单任务投产并分派到每个工作中心，产品生产和谱系信息主要通过各种各样的单据来记录，从原材料采购、送检、入库、零件投产、组件装配以及最终的产品交付，各种各样的单据支撑着企业的管理运作。尽管利用现有的单据以及随行文件可以解决质量追溯中的部分问题，但由于追溯过程的繁琐、单据管理的混乱、配套与实际装配可能存在的误差，会导致追溯过程不够简捷、快速。企业的ERP系统可以实现物资采购管理、物资检验、库存管理、生产计划管理、配套管理等功能。MES系统作为ERP系统在车间的延伸和功能扩展，可以实现车间生产计划有限资源排程、任务下达、数据采集、进度监控等功能。如果能将MES系统中有关自制件的质量信息与ERP系统中有关外购外协件的质量信息结合起来，利用ERP系统中的配套信息，在MES系统中建立起组部件与零件之间的实际装配质量关联关系，并将这些信息存入质量追溯系统，这样在需要进行产品质量追溯时，可借助于这螳质量关联关系信息实现快速追溯。
2 质量追溯的载体
制造过程数据采集是质量追溯的前提。通过物料号跟踪产品生产进度，从产品编号追溯产品生产过程，或者从原材料追踪经过复杂生产过程的产品，需要严格记录产品生产过程信息、质量检验信息和不同物料之间的组成变化信息。质量追溯的实体对象主要包括：
a。订单及工序任务信息。该类信息可从MES系统的订单和工序任务表中获取。
b．物资检验信息。主要记录外购外协件的一些质量信息，该类信息可从ERP系统的质量信息表中获取。
c．物料演绎关系。用以实现产品追溯。对于配套物资，该类信息从ERP系统的配套表中获取；对于补充配套物资，需要现场操作工人在MES系统中直接维护实际装配关系。
通常情况下，选择条形码作为质量追溯的载体，将物料的质量编号信息以条形码的方式打印出来。条形码的生成方式有多种，具体的生成方式必须与条码枪的识别相匹配，通常采用Codel28格式，这是国际上通用的条形码格式，几乎所有的条码枪都支持这种格式。
3 质量追溯实现技术
实现产品质量追溯需要分2个步骤：第一步，建立物料装配质量关联关系；第二步，利用建立的关联关系实现追溯。将MES系统中的生产跟踪和产品谱系应用到航空制造车间，通过跟踪产品的每一个生产步骤来确切界定产品所包含的物料及批次质量特征，并可实时控制产品在生产车间中的流向和管理在制品，从而消除订单和生产之间的差距。而物料关系的准确记录保证了产品的可追溯性。
建立物料的装配质量关联关系如图1所示。在质量追溯系统中，现场操作工人在开工或完工时需要维护物料装配质量关联关系。对于配套物资，装配关联关系可通过接口从ERP系统自动获取；对于补充配套物资，装配关联关系需要操作工人在MES系统中手工维护，通过输入装配组部件产品编号和扫描装配零件质量编号建立起物料装配质量关联关系，并将其存入质量追溯系统中，为后续质量追溯做准备。
图1 装配质量关联关系
利用质量追溯系统中建立的物料装配质量关联关系可实现产品的快速正反向追溯，追溯信息通过后台的装配关系表(见表1)来获取。
表1 装配关系表
正向追溯时，用户输入某产品或组部件的产品编号或质量编号，系统通过查找装配关系表可逐级追溯到下级每个零组件、元器件的质量信息。对于自制件可以追溯到当时生产该零件的详细加工过程及检验情况，对于外购外协件可以追溯到当时的物资供应及送检情况。
反向追溯时，用户输入某零件的质量编号，系统通过查找装配关系表可以逐级追溯到使用同一质量编号的上级组件的产品编号、图号、产品名称、批次号等信息。
4 结束语
本文针对航空产品种类多、结构复杂、质量追溯困难的特点，结合企业已有的ERP系统与MES系统，重点讲述质量追溯实现技术，即如何通过开发ERP与MES之间的接口，建立起物料装配质量关联关系，从而实现产品质量追溯，为企业提供一种质量追溯手段。通过建立质量追溯系统，可实现产品的快速正反向追溯，为实现产品召回提供一种快速、准确的手段，同时，还可高效定位产生缺陷的原因，以便采取相应措施及时纠正。
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